دانش مدیا
آرشیو

پیوند ها

:: راهنمای خرید :: شماره حساب ها :: شرايط و قوانين :: پرسشهای متداول
تماس با ما پورتال سازمان آموزش فنی و حرفه ای کشور
حمایت می کنیم
تازه های نقطه‌ ویرگول
آرشیو
تبلیغات
تعرفه ها
امروز : شنبه ۱۷ خرداد ۱۳۹۹
خوردگی و مهار آن در سیستم های سه فازی

مقدمه :
خوردگی یکی از مشکلات عمده در صنایع نفت و گاز به شمار می آید که سالانه مبالغ هنگفتی، به خود اختصاص می دهد. وقفه در تولید، زیان هنگفتی چه از نظر تولید هیدروکربن وچه ازنظر هزینه تعمیرات در پی خواهد داشت. بنابراین سلامت تجهیزات در طول عمر مفید آن ها یک مسأله اساسی به نظر می رسد. استفاده از بازدارنده های خوردگی سال هاست که به عنوان یکی از روش های کارآمد در صنایع نفت و گاز به کار گرفته می شود.
در صنعت آب و تصفیه پساب ، آب جزیی از منابع ملی محدود ما تلقی می شود ، اما بواسطه فرایندهای جمع آوری ، ذخیره ، پمپاژ ، تصفیه ، انتقال و توزیع که برروی آن صورت می گیرد ارزش افزوده قابل ملاحظه ای پیدا می کند که بخش کوچکی از آن ، بعنوان هزینه مصرف آب ، براساس نوع تعرفه و میزان مصرف از مشترکین انشعاب آب شهری دریافت می شود.
درطی این فرایندها تجهیزات، مخازن ،خطوط لوله و مسیرهای انتقال ، شیرالات پمپها و همزن های مختلف وسایر ابزاروادوات مربوطه ، پیوسته در تماس دائم با آب حاوی مواد ویونهای مختلف قرارمی گیرد و بنابراین عوامل خوردگی آنها بطور طبیعی همواره وجود دارد. دراغلب موارد ، این تجهیزات در چنان شرایط محیطی قراردارند که موجب تشدید سرعت خوردگی و فرسودگی آنها می شود و بدین ترتیب عمر وکارکرد مفید آنها بمراتب از عمر طراحی شده کوتاه تر خواهد شد. در این گونه موارد ، علاوه برخسارتهای مالی ( وگاهی نیزجانی ) ناشی از تخریب این تجهیزات معمولا مقادیرقابل توجهی از آب به هدر می رود و یا مشخصه های لازم کیفی خود را از دست می دهد.
این درحالی است که اغلب این وقایع و خسارات ناشی از آنها را معمولا می توان با انجام یک سلسله از پیش بینی ها وملاحظات درمرحله طراحی و نیزدرنظرگرفتن برخی از تمهیدات و درمراحل ساخت ، نصب ، اجرا و بهره برداری بطور قابل ملاحظه ای کاهش داد و درضمن ، عمر مفید تجهیزات و تاسیسات را بهبود بخشید تخمین هزینه های سالانه خوردگی در ایالات متحده بین ۸ بیلیون دلار تا ۱۲۶ بیلیون دلارمی باشد.
بهر ترتیب، خوردگی زیان اقتصا دی عظیمی است و برای کاهش دادن به کارهای زیادی می توان انجام داد. اگر این نکات را در نظر بگیریم که هر جا فلز و مواد دیگر مورد استفاده قرار می گیرند خوردگی با درجه وشدتهای متفاوتی واقع می گردد، این رقمهای بزرگ دلاری چندان غیر منتظره نخواهد بود.
در حقیقت اگر خوردگی وجود نداشت اقتصاد جامعه ما بشدت تغییر می کرد. مثلاً اتومبیلها، کشتیها، خطوط لوله زیر زمینی و وسایل خانگی احتیاج به پوشش نداشتند، صنایع فولاد زنگ نزن از بین می رفتند و مس فقط برای مقاصد الکتریکی بکار می رفت. اکثر کارخانجات و محصولاتی که از فلز ساخته می شدند از فولاد یا چدن ساخته می شدند.
اگر چه خوردگی اجتناب ناپذیر است، ولی هزینه آنرا به مقدار زیادی میتوان کاهش داد. مثلاً یک آند ارزان قیمت منیزیم می تواند عمر تانک آب گرم خانگی را دو برابر کند. شستشوی اتومبیل برای زدودن نمکهای که برای یخ بندان روی جاده می پاشند مفید است. انتخاب صحیح مواد و طراحی خوب، هزینه های خوردگی را کاهش میدهد. یک برنامه صحیح تعمیرات و نگهداری رنگ چندین برابر مخارجش را صرفه جویی میکند. اینجاست که مهندسی خوردگی وارد صحنه می شود و می تواند موثر باشد – ماموریت اصلی او مبارزه با خوردگی است. جدا از مخارج مستقیم دلاری، خوردگی یک مشکل جدی است زیرا به طور روشنی باعث تمام شدن منابع طبیعی ما می گردد. مثلاً فولاد از سنگ آهن بدست می آید، میزان تولید داخلی سنگ آهن پر عیارکه مستقیماً قابل استفاده باشند بشدت کاهش یافته است. توسعه صنعتی سریع بسیاری از کشورها نشان می دهد که رقابت و قیمت منابع فلزی افزایش خواهد یافت. ایالات متحده دیگر مصرف کننده اصلی منابع معدنی نیست.

فصل اول- آسیب‌شناسی صنعت:
برای شناخت صحیح‌تر خوردگی و اهمیت آن باید به آسیب‌شناسی صنعت پرداخت، زیرا یکی از مهمترین عواملی که گریبانگیر رشد صنایع و به خصوص صنایع ایرانی می‌باشد، عدم درک عمیق مساله خوردگی است. شاید بتوان دو دلیل عمده برای این بی‌عنایتی برشمرد:
در رابطه با ضرر و زیانهای وارد آمده توسط خوردگی به صنایع ، نه تنها آمار مستند بلکه حتی تخمین‌های رسمی مستند و قابل انکار وجود ندارد، لذا مشخص نیست که خوردگی چگونه به آرامی اما بطور مداوم ثروتهای ملی را هدر می‌دهد.
ابعاد فاجعه انگیز خوردگی از نظر اتلاف ماده و انرژی و ضرر و زیانهای زیست محیطی روشن نیست. لذا اکثرا با تصور اینکه مسائل مالی مربوط به خوردگی در بررسیهای مالی- اقتصادی در سر فصل استهلاک دیده می‌شوند، از ابعاد واقعی قضیه بی‌خبر می‌مانند و در نتیجه اهمیت مساله همواره در هاله ای از ابهام باقی می‌ماند.
تعریف خوردگی:
خوردگی را تخریب یا فاسد شدن یک ماده در اثر واکنش با محیطی که در آن قرار دارد تعریف می کنند. بعضی ها اصرار دارند که این تعریف بایستی محدود به فلزات باشد، ولی غالباً مهندس خوردگی بایستی برای حل یک مسئله هم فلزات و هم غیر فلزات را در نظر بگیرد. سرامیکها، پلاستیکها، لاستیک و مواد غیر فلزی دیگر نیز منظور شده اند. مثلاً، تخریب رنگ ولاستیک بوسیله نور وخورشید یا مواد شیمیایی، خورده شدن جداره کوره فولاد سازی، و خورده شدن یک فلز جامد بوسیله مذاب یک فلز دیگر تماماً خوردگی نامیده می شوند. خوردگی می تواند سریع یا کند صورت گیرد. فولاد زنگ نزن در حالت حساس شده به وسیله اسید پلی تیونیک ظرف چند ساعت بشدت خورده می شود. ریلهای راه آهن معمولاً به آهستگی زنگ می زنند- ولی سرعت زنگ زدن آنقدر نیست که بر کارایی آنها در سالهای زیاد اثری بگذارد. ستون آهنی معروف دهلی در هندوستان حدود ۲۰۰۰ سال پیش ساخته شده و هنوز به خوبی روز اول است. ارتفاع آن ۳۲ فوت است.
استاندارد ایزو ۸۰۴۴ ، خوردگی را بدین شکل تعریف می‌کند:
واکنش فیزیکی – شیمیایی متقابل بین فلزومحیط اطرافش که معمولا دارای طبیعت الکتروشیمیایی است و نتیجه‌اش تغییر در خواص فلز می‌باشد. این تغییرات خواص ممکن است منجر به ازدست رفتن عملکرد فلز ، محیط یا دستگاهی شود که این دو، قسمتی از آن را تشکیل می‌دهند.»
به نظر می‌رسد ظاهر قطعه خورده شده ، این تداعی معنایی را سبب شده باشد. برای بیشتر مردم، خوردگی با مصادیقش شناخته می‌شود، از قبیل زنگ زدگی و سیاه شدن قاشقهای نقره‌ای. در واقع خوردگی همه اینها هست، اما به‌تنهایی هیچ یک نیست. بطور مثال ، زنگ زدگی فقط به خوردگی آلیاژهای آهن اطلاق می‌شود.

مهندسی خوردگی:
مهندسی خوردگی کاربر دانش وفن یا هنر جلوگیری یاکنترل خسارت ناشی از خوردگی به روش اقتصادی و مطمئن میباشد. برای اینکه مهندس خوردگی به خوبی ازعهده وظایف خود برآید، بایستی با اصول خوردگی وعملیات مبارزه با آن، خواص شیمیایی، متالورژیکی، فیزیکی و مکانیکی مواد، آزمایشات خوردگی، ماهیت محیط های خورنده، قیمت مواد اولیه، نحوه ساخت و تولید کامپیوتر و طراحی قطعات آشنا باشد. او همچنین بایستی خصوصیات معمول یک مهندس که عبارت است از : توانائی ارتباط برقرار کردن با دیگران، صداقت توانایی تفکر و تجزیه تحلیل کردن، آگاهی عمیق از اهمیت خطرات در عمل، عقل سلیم یا شعور، منظم و مرتب بودن، و مهمتر ازهمه احساس عمیق و صحیح مسائل اقتصادی را دارا باشد.در حل مسائل خوردگی بایستی روشی را انتخاب نماید که بیشترین بهره را داشته باشد. خوردگی فلزات را می توان برعکس متالوژی استخراجی در نظر گرفت.
در متالوژی استخراجی، هدف عمدتاً بدست آوردن فلزاز سنگ معدن و تصفیه یا آلیاژسازی آن برای مصارف مختلف می باشد. اکثر سنگ معدنهای آهن حاوی اکسید های آهن هستند و زنگ زدن فولاد به وسیله آب واکسیژن منجر به تشکیل اکسید آهن هیدارته می گردد. اگرچه اکثر فلزات موقعی که خورده میشوند تشکیل اکسیدهایشان را می دهند ولی لغت زنگ زدن فقط در مورد آهن و فولاد بکار می رود. بنابراین میگوئیم فلزات غیر آهنی خورده می شوند و نمی گوییم زنگ می زنند. محیطهای خورنده عملاً کلیه محیطها خورنده هستند، لکن قدرت خوردگی آنها متفاوت است. مثالهایی در این مورد عبارتند : از هوا و رطوبت، آبهای تازه، مقطر، نمکدار، و معدنی، آتمسفرهای روستائی، شهری، و صنعتی، بخار و گازهای دیگر مثل کلر، آکونیاک، سولفور هیدروژن، دی اکسیدگوگرد، و گازهای سوختنی، اسید های معدنی مثل اسید کلریدریک، سولفوریک، و نیتریک، اسیدهای آلی مثل اسید نفتنیک، استیک، و فرمیک، قلیائی ها، خاکها، حلالها، روغن نباتی و نفتی، و انواع و اقسام محصولات غذائی. بطور کلی مواد “معدنی” خورنده تر از مواد ” آلی” می باشند. مثلاً خوردگی در صنایع نفت بیشتر در اثر کلرور سدیم، گوگرد، اسید سولفوریک و کلریدریک و آب است تا بخاطر روغن، نفت و بنزین. کاربرد درجه حرارتها و فشارهای بالا در صنایع شیمیایی باعث امکان پذیر شدن فرایند جدید یا بهبود فرایند قدیمی شده است، به عنوان مثال راندمان بالاتر، سرعت، تولید بیشتر، یا تقلیل قیمت تمام شده. این مطلب هم چنین در مورد تولید انرژی از جمله انرژی هسته ای، صنایع فضائی و تعداد بسیار زیادی از روشها و فرایند ها صادق است.
درجه حرارتها و فشارهای بالاتر معمولاً باعث ایجاد شرایط خوردگی شدیدتری می گردند. بسیاری از فرایند ها و عملیات متداول امروزه بدون استفاده از مواد مقاوم در برابر خوردگی غیر ممکن یا غیر اقتصادی می باشد.

فصل دوم – ترمودینامیک شیمیایی و خوردگی فلزات:
ترمودینامیک یکی از رشته های فیزیکی – شیمی، است. یکی از ویژگی‌های علم ترمودینامیک این است که می‌تواند پیش‌بینی کند که آیا واکنشهای خاصی رخ خواهند داد یا نه، تعیین زمانی واکنشی که ترمودینامیک ، انجام آن را پیش بینی می‌کند، موضوع علم سینتیک است. خوردگی را می‌توان میل ترمودینامیکی برای بازگشت به اصل خود فلز دانست و آن را چنین توضیح داد:
فلزات اکثرا به شکل ترکیبات شیمیایی در سنگهای معدنی موجود هستند. فلز در این حالت به خاطر وضعیت ترمودینامیکی خود ، حالت پایدار دارد، یعنی از نظر ترمودینامیکی اگر نیرویی از خارج بر سنگ معدن وارد نشود، فلز میل دارد که در سنگ بماند و حالت ترکیبی خود را حفظ نماید. وقتی سنگ معدن از معدن جدا می‌شود، طی فرآیندهای خاصی ، فلز از سنگ استخراج می‌شود و به حالت فلز خالص در می آید.
عمل استخراج فلز ، از نظر شیمیایی یک فرآیند الکترون گیری یا احیا به حساب می‌آید. به این ترتیب فلز موجود در سنگ معدن ، الکترون می‌گیرد و به حالت فلز خالص در می‌آید. اما در اینجا وضعیتی ناگوار وجود دارد: الکترونهایی که طی فرآیند استخراج گرفته شده‌اند، برای فلز به شکل مهمان ناخوانده درمی‌آیند. فلز علاوه بر الکترونهایی که خود دارد، الکترونهای زیادتری را نیز طی استخراج به سوی خود فرا خوانده ، با مهمان کردن الکترونهای اضافی از چنگ سنگ گریخته است. اما این مهمانان تبدیل به ناخواستگانی شده‌اند که فلز دائما در جستجوی راهی برای بیرون راندن آنهاست. به زبان ترمودینامیکی ، بی‌قراری فلز را ناپایداری ترمودینامیکی می‌نامند.
هنگامی که فلز موفق به از دست دادن الکترون می‌شود، واکنش اکسیداسیون رخ می‌دهد و می‌گویند، خوردگی اتفاق افتاده است. وقتی فلز خورده شد، آنچه از واکنش باقی می‌ماند (اصطلاحا محصولات خوردگی) به لحاظ ترمودینامیکی پایدار خواهد بود و از این نظر مانند فلز در حالت معدنی رفتار می‌کند.جالب آنکه از نظر شیمیایی نیز محصولات خوردگی مثل سولفات آهن ، اکسید روی و غیره ، همان ترکیباتی هستند که در سنگ معدن فلز یافت می‌شود.

خوردگی ، یک واکنش طبیعی:
از آنچه گفته شد، می‌توان نتیجه گرفت که خوردگی یک واکنش طبیعی است و انجام می‌شود. اما چنانکه خواهیم دید، خوردگی دارای زیانهای بسیاری است که ما را وادار می‌کند تا ترجیح دهیم این واکنش انجام نشود. انجام نشدن خوردگی مثل آن است که بخواهیم آبشاری به جای آنکه از بالای صخره به پایین بریزد، از پایین به بالا بریزد. اگر چه امکان ندارد که ریزش آبشار را وارونه کنیم، اما خواهیم دید که روشهایی وجود دارند که با استفاده از آنها می‌توان نه تنها خوردگی را مهار کرد، بلکه آن را برعکس نمود.

خوردگی، زیان‌ها و روش‌های کنترل آن:
یکی ازمهمترین عوامل تخریب تجهیزات صنعتی، پدیده خوردگی است که به عنوان یکی از زیانبارترین آفت‌های صنایع مطرح می‌گردد. این زیان‌ها به حدی اهمیت دارد که تحقیق در حوزه‌های مربوط به فناوری‌های کنترل خوردگی، بخش عظیمی از پژوهش‌ها و تحقیقات کشورهای پیشرفته را به خود اختصاص داده است.
این مطالعات به تدوین استراتژی‌ها، قوانین، آیین¬نامه¬ها و روش¬های مؤثری
در زمینه پیشگیری و رفع اثرات خوردگی منجرشده که تحت عنوان “مدیریت خوردگی” مورد مطالعه قرار می‌گیرند. در کشور ما نیز به دلیل جایگیری صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، در مناطق مستعد پدیده خوردگی،, بررسی این پدیده و مدیریت آن، از اهمیت فوق‌العاده‌ای برخوردار می‌باشد:
خوردگی، فرآیندی طبیعی است که فلزات را مورد حمله قرار می‌دهد. از آنجایی‌ که فلزات، مصرف گسترده‌ای در جهان امروزی دارند، خوردگی تبدیل به پدیده‌ای…

ادامه مطالب در فایل شامل موضوعاتی چون :

  • روش های جدید حفاظت از خوردگی کف مخازن نفت و مایعات گازی
  • مشکلات روش های حفاظت کاتدی
  • روش های جدید حفاظت خوردگی کف مخازن
  • فصل سوم-مهار خوردگی در سیستم های سه فازی چاهها و لوله های گاز
  • روش های کنترل خوردگی
  • بازدارنده های خوردگی
  • روش های اعمال بازدارنده ها
  • جنبه های تئوری حفاظت و کنترل
  • فاکتورهای کلیدی محافظت در سیستم های شیرین
  • پایش خوردگی در روش تثبیت pH
  • فصل چهارم- خوردگی در صنعت آب و روشهای مهار آن
  • برخی از روشهای ممکن برای کنترل خوردگی
  • روشهای پیشگیری و کنترل خوردگی بطور کلی برپنج پایه استواراست
  • آماده سازی و پوشش دادن سطوح فاز
  • معیارانتخاب اقتصادی ترین روش کنترل خوردگی
  • فصل پنجم- کاربردهای نانوتکنولوژی در کنترل خوردگی
  • فواید استفاده از این پوشش‌ها
  • پوشش‌های چند لایه‌ای نانویی برای مصارف نظامی و غیرنظامی
  • پوشش‌های نانو با یونهای بازدارنده خوردگی
  • فصل ششم – خوردگی فلزات و حفاظت کاتدی
  • خوردگی فلزات
  • تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی
  • فرایند خودبه‌خودی و فرایند غیرخودبه‌خودی
  • جنبه‌های اقتصادی فرایند خوردگی
  • پوششهای رنگها و جلاها
  • پوششهای فسفاتی و کروماتی
  • پوششهای اکسید فلزات
  • حفاظت کاتدی
  • گالوانیزاسیون
  • آب کاری فلز
  • نتیجه گیری
  • منابع

این فایل داری تصویر و جدول می باشد.

تاریخ: 1396/3/8 بازديد: 1,389 ادامه
گاز طبیعی

 مقدمه

اساسا نم زدایی گلایکول شامل استفاده از حلال گلایکول معمولا دی اتیل گلایکول (DEG) یا تری اتیل گلایکول (TEG) می باشد که در یک تماس دهنده با جریان گاز مرطوب تماس پیدا می کند. حلال گلایکول آب را از گاز مرطوب جذب می کند. وقتی جذب شد، ذرات گلایکول سنگین تر می شوند و در انتهای تماس دهنده جمع می شوند جایی که آن ها به بیرون از نم زدا برده می شوند. گازطبیعی که بدین شکل بیشتر ترکیبات آب خود را از دست می دهد، به بیرون از نم زدا انتقال می یاید. حلال گلایکول به همراه تمام آبی که از گازطبیعی جذب کرده است از میان یک دیگ بخار تخصص یافته که به منظور بخار کردن آب باقیمانده طراحی شده است، عبور می کند. وقتی آب موجود در این دیگ بخار به حرارت ۲۱۲درجه فارنهایت می رسد بخار می شود، در حالی که گلایکول تا ۴۰۰ درجه فارنهایت بخار نمی شود. این تفاوت درجه جوش جدا کردن آب از محلول گلایکول را آسان می سازد و امکان استفاده دوباره از آن در فرایند نم زدایی را فراهم می کند.نوآوری جدید در این فرایند، اضافه کردن خازن های جدا کننده فلاش تانک است.

ترکیبات گاز طبیعی خام

۱ – گاز طبیعی خام که از چاههای مستقل گازی استخراج میگردد و هنوز فرایندهای سرچاهی و پالایشی را طی نکرده است عمدتا از هیدروکربور متان بعلاوه گاز اتان و همراه با هیدروکربورهای دیگر( سنگین و مایع) مانند پروپان – بوتان – و هیدروکربورهای سنگین تر یا چکیده نفتی (CONDENSATE) بعلاوه بنزین طبیعی ( NATURALGASOLINE) و همچنین مقداری از ناخالصی های غیر هیدروکربوری شامل بخار آب (H2O), کربن دی اکسید(CO2) , کربن منواکسید (CO), نیتروژن (N), هیدروژن سولفید (H2S), هلیوم (HE) که درصد هر کدام بستگی به نوع مخازن دارد تشکیل شده است .

این چاهها اصولا قادر به تولید در اندازه های تجاری بوده و محصول آنها با نام گاز غیر همراه ( NON -ASSOCIATED GAS) نیز شناخته میگردند گازهای استخراجی از چاههای مستقل گازی یا نفت همراه ندارند و یا مقدارنفت همراه آن بسیار ناچیز میباشد.

گاز طبیعی خام استخراجی از چاههای مستقل گازی با خود مقداری شن – ماسه و آب شور بهمراه دارد که قبل از ارسال به تاسیسات پالایشی در مجموعه تاسیسات سر چاهی و توسط ساینده ها از گاز جدا میگردند.

دستگاههای گرمکن موجود در نقاط مشخصی درطول خط لوله تا مرکز جمع آوری نیز مانع از انجماد بخار آّب موجود در گاز میگردند زیرا در صورت نبود این تجهیزات ترکیبات جامد و نیمه جامد هیدرات های گاز طبیعی احتمالی(کریستالهای یخ) در روند کار سیستم گردآوری ایجاد مشکلات عدیده مینمایند.

۲ – گاز طبیعی خام از چاههای نفت نیز بدو صورت استخراج میگردد.

الف – در صورتی که گاز، محلول در نفت خام باشد گاز محلول (SOLUTION GAS ) نام دارد.

ب – در تماس مستقیم ولی جدا از نفت باشد گاز همراه (ASSOCIATED GAS) نامیده می شود .

 مشخصات و مزیتهای گاز طبیعی

گاز طبیعی(متان – CH4) حاصل از عملیات فرآورش نهایی دارا ی مشخصات بدون رنگ – بدون بو و سبکتر از هوا میباشد. ارزش حرارتی یک گاز، مقدار حرارتی است که در اثر سوختـن یک مترمکعب آن گاز ایـجاد می شود که بدین ترتیب ارزش حرارتی هر متر مکعب متان تقریبا معادل ارزش حرارتی یک لیتر نفت سفید میباشد و به عبارت دیگر چنانچه یک فوت مکعب از آن سوزانده شود معادل با ۲۵۲ کیلو کالری انرژی حرارتی آزاد مینماید که از این لحاظ در مقایسه با دیگر سوختها بسیار قابل توجه میباشد . هیدروکربنها با فرمول عمومی CnH2n+2 اجزاء اصلی گاز طبیعی بوده و منابع عمده انرژی میباشند . افزایش اتمهای کربن مولکول هیدروکربن را سنگینتر و ارزش حرارتی آن افزونتر میسازد. ارزش حرارتی هیدروکربنهای متان و اتان از ۸۴۰۰ تا ۱۰۲۰۰ کیلو کالری بازای هر مترمکعب آنها می باشد .

ارزش حرارتی هیدروکربن پروپان برابر با ۲۲۲۰۰ کیلو کالری بازای هر مترمکعب آن می باشد . ارزش حرارتی هیدروکربن بوتان برابر با ۲۸۵۰۰ کیلو کالری بازای هر مترمکعب آن می‌ باشد . گاز طبیعی شامل ۸۵ درصد گاز متان و ۱۲ درصد گاز اتان و ۳ درصد گاز پروپان، بوتان، ازت و غیـره می باشد

گاز طبیعی حاصل از میادین گازی سرخس حاوی متان بادرجه خلوص ۹۸ درصد میباشد. ارجحیت دیگر گاز گاز طبیعی(متان – CH4) به سایر سوخت ها آن است که گاز طبیعی تمیز ترین سوخت فسیلی است زیرا نه تنها با سوختن آن گاز سمی و خطرناک منواکسید کربن تولید نمیگردد بلکه جالب است بدانیم که ماحصل سوخت این گاز غالبا آب بهمراه حداقل میزان دی‌اکسیدکربن در مقایسه با تمام سوختهای فسیلی میباشد .

در یک تحقیق از میزان آلایندگی گاز طبیعی و دیگر سوخت های فسیلی یافته ها به شرح ذیل بودند . میزان انتشار co2 در گاز طبیعی ۶/۵۳ درصد، پروپان ۶۷ درصد، بنزین ۷/۷۲ درصد، نفت گاز ۷۶/۲ درصد، نفت کوره ۳/۷۹ درصد و زغال سنگ ۱/۸۲ درصد به ازای یک واحد گرما(Kg co2/Gj) است لذا با توجه به موارد فوق می توان از آن به عنوان سوخت برتر – ایمن و سالم در محیطهای خانگی- تجاری و اداری که دارای فضاهای بسته و محدود میباشند استفاده نمود.

دمای احتراق خود به خود گاز طبیعی ۶۴۹ درجه سانتی گراد است. دمای جوش متان ۴۹/ ۱۶۱ درجه سانتی گراد زیر صفر است .فرایند تبدیل گاز طبیعی به گاز مایع LN G در همین درجه حرارت صورت میگیرد.

یکی از عوامل مهم و مؤثر در کامل سوزی گاز طبیعی و آبی سوزی شعله تامین هوای کافی است. میزان هوای لازم جهت هر مترمکعب گاز طبیعی هنگام سوختن حدودأ ۱۰ مترمکعب میباشد. آبی تر بودن شعله بمعنی دریافت بهتر و بیشتر هوا می باشد.

فرآورش گازطبیعی

مجموعه عملیات پیچیده ای است شامل فرایندهایی بقرار و ترتیب ذیل که در جریان آن بتوان گاز طبیعی را که شامل عمدتا متان بعنوان اصلیترین ماده و با درصد خلوص ۸۰ تا ۹۷ میباشد را بعنوان محصول نهائی پالایش نمود, صمن آنکه در این فرایندها علاوه بر استحصال گوگرد ترکیبات ارزشمند مایعات گازطبیعی (NATURAL GAS LIQUIds –NGL)شامل گاز مایع LPG)) و (CONDENSATE) که تمامآ در ردیف اقلام صادراتی نیزبشمار میایند جداسازی میگردند.

تفکیک گاز و نفت

گاز همراه با نفت

گازی که همراه نفت است الزاما باید از آن جدا شود تا نفت خالص و پایدار بدست آید. در صورتی که نفت و گاز استخراجی از چاه مستقیما به مخازن ذخیره نفت هدایت گردند.بعلت سبک و فرار بودن گاز مقداری از آن از منافذ فوقانی مخزن ذخیره خارج شده و در ضمن مقداری از اجزای سبک و گرانبهای نفت را هم با خود خارج می‌کند. از این رو نفت را پس از خروج از چاه و پیش از آنکه به مخزن روانه گردد به درون دستگاه تفکیک نفت و گاز هدایت می‌کنیم.

عملیات تفکیک گاز همراه از نفت خام اصولا با ابزار موجود در سر چاه و طی فرایندهای سرچاهی ، انجام می شود .این عمل توسط دستگاهی بنام جداکننده سنتی که هیدرو کربورهای سنگین و مایع را از هیدروکربورهای سبکتر و گازی تفکیک مینماید صورت میگیرد. سپس این دو هیدروکربن برای فرآورش بیشتر به مسیرهای مجزایی هدایت شده تا عملیات تصفیه ای لازم برروی آنها صورت گیرد.

این دستگاه به شکل یک استوانه قائم دربسته بوده که در آن با استفاده از نیروی گرانش ذرات گاز از هم باز و به اصطلاح منبسط می‌گردد، و در این ضمن از سرعت آن نیز کاسته می‌شود. وقتی فشار و سرعت گاز به مقدار زیادی کاهش یافت بخش انبوهی از گاز ، از نفت جدا می‌گردد. آنگاه گاز حاصل را توسط لوله بمخزن دیگری هدایت می‌کنند گازی که از دستگاه جدا کننده خارج می‌گردد، غالبا از نوع گاز تر بوده و حاوی مقدار زیادی بنزین سبک(طبیعی) نیز میباشد. بنزین سبک (طبیعی) به لحاظ آنکه دارا ی ارزش فراوانی میباشد الزاما باید در مراحل بعدی از گاز طبیعی جدا گردد .

گاز محلول در نفت خام

در مواردی که گاز در نفت خام محلول است مقداری از آن به جهت ماهیت گاز و تحت تاثیر کاهش فشار موجود در سر چاه از نفت جدا میگردد و سپس این دو گروه از هیدروکربنها برای فرآورش بیشتر هر یک به مجاری مخصوص بخود فرستاده می شوند.

۱ تفکیک مایعات گازی

این فرایند اولین مرحله از مجموعه عملیات پالایش گاز طبیعی خام میباشد . در به عمل آوری مایعات گازطبیعی فرایندی سه مرحله ای وجود دارد. زیرا ابتدا مایعات (NGL) توسط جاذب NGL از گازطبیعی استخراج و سپس ماده جاذب طی فرایند دوم قابلیت استفاده مجدد (مکرر) را در فرایند ابتدایی کسب مینماید و نهایتا در فرایند سوم عناصر تشکیل دهنده و گرانبهای این مایعات نیز باید از خودشان جدا سازی شده و به اجزای پایه ای تبدیل گردند . که این فرایند در یک نیروگاه فرآورش نسبتا متمرکز بنام کارخانه گاز مایع بر روی مایعات حاصل انجام می شود. بخش اعظم مایعات گازی درمحدوده بنزین و نفت سفید می باشد . ضمن آنکه میتوان فرآورده های دیگری مانند حلال و سوخت جت و دیزل نیز از آن تولید نمود. مواد متشکله در مایعات گازطبیعی………………………………

تاریخ: 1395/11/30 بازديد: 1,176 ادامه
تعریف و کاربرد کمپرسور رفت و برگشتی

تعریف و کاربرد کمپرسور رفت و برگشتی:

کمپرسورهای رفت و برگشتی از نوع کمپرسورهای جابجایی مثبت هستند که در آنها گاز در سیلندر واز طریق حرکت رفت و برگشتی پیستون انجام میشود. کمپرسورهای رفت و برگشتی از جمله قدیمی ترین کمپرسورها می باشند که در حال حاضر جایگاه مهمی را در میان کمپرسورهای کوچک و متوسط بدست آورده اند. این نوع از کمپرسورها شبیه تلمبه باد دوچرخه  کار میکنند.کمپرسورهای رفت و برگشتی از نظر تعداد مورد استفاده در صنایع، نسبت به دیگر انواع کمپرسورها مقام اول را دارند. این کمپرسورها برای تمام فشارها از خلا تا حدود psi  ۱۰۰۰۰۰ مناسب هستند و نیز برای مقادیر جریان از ۵۲ فوت مکعب بردقیقه تا ۱۰۰۰۰ فوت مکعب در دقیقه به ازای هر سیلندر طراحی و ساخته میشوند.

راندمان آنها از% ۹۰-%  ۸۰  تغییر می کند و برای نسبت های تراکم بالاتر از ۵ بیشترین راندمان را نسبت به  دیگر انواع دارند.

 

محدودیت ها کمپرسورهای رفت و برگشتی:

علی رغم مزایای زیاد، کمپرسورهای رفت و برگشتی دارای محدودیتهایی هستند که عبارتند از:

۱- برای سرویسهای جریان پیوسته با حجم زیاد بیش از یک کمپرسور نیاز خواهد بود.

۲- غالباً بزرگ و گران بها هستند.

۳- هزینه تعمیرات بالایی دارند خصوصاً برای جا به جایی گازهای دارای ذرات مایع، ذرات

جامد و خورنده.

۴- با توجه به نیروهای لرزشی بالا، نیاز به فونداسیون های بزرگ دارند.

در کمپرسورهای رفت و برگشتی همان گونه که انتظار میرود، رفت یا بازگشت پیستون عمل تراکم را انجام می دهد. در این حالت موتور تنها در نصف دوره تحت بار قرار گرفته و در نیمه بعدی بدون بار کار می کند. این روشکار کردن موتور میتواند مشکلاتی را برای موتور ایجاد کرده و در کل میتواند راندمان کاری را پایین آورد. برای رفع این مشکل معمولا ً در کمپرسورها تراکم هم در عمل رفت و هم در عمل بازگشت انجام میشود. روش معمول برای این کار استفاده از دو پیستون در دو جهت مختلف می باشد. بدین ترتیب هنگامی که یک پیستون در حال تراکم است پیستون دیگر در حال مکش بوده و درنیم دوره بعد، عملیات هر کمپرسور تعویض می گردد. این نوع از کمپرسورها به شکلهای مختلفی طراحی و ساخته شده اند.

کمپرسورهای چند مرحلهای و Double acting در بین کمپرسورهای رفت و برگشتی دارای بالاترین بازدهی می باشند. انواع مختلفی از این کمپرسورها با توانهای مختلف ساخته شده است.در صورتی که فشار مورد نیاز برای گاز خروجی بالا باشد استفاده از یک مرحله تراکم ممکن نیست.

راه حل پیشنهادی در این مورد، استفاده از دو یا چند کمپرسور پشت سر هم می باشد که خروجی متراکم شده در هر کمپرسور وارد کمپرسور بعدی شود. این روش مقدور بوده و قابل استفاده می باشد. اما به دلیل هزینه بالای کمپرسورها، طراحان ترجیح می دهند تا جایی که ممکن است مراحل تراکم را در تعدادکمتری کمپرسور قرار دهند. به طور مثال زمانی که نیاز به دو کمپرسور برای انجام دو مرحله تراکم می باشد، دو مرحله را در یک کمپرسور قرار داده و به این ترتیب صرفه جویی قابل ملاحظ های در هزینه ساخت کمپرسور صورت میگیرد.

باید توجه داشتکه در اثر اعمال فشار به گاز، دمای آن بالا رفته و در صورتی که همین گاز را بدون تغییر دما وارد مرحله بعدی نماییم، راندمان کاری کمپرسور بسیار کاهش یافته و علاوه بر این می تواند مشکلات دیگری را نیز در کمپرسور ایجاد نماید. به همین دلیل لازم است بعد از هر مرحله تراکم و قبل از مرحله بعد دمای گاز را به نحوی کاهش داد.  استفاده از خنک کنندههای هوایی و مبدل برای این کار مرسوم بوده و بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. به این ترتیب گاز متراکم شده در هر مرحله با خنک شدن در این دستگاه ها قابلیت تراکم تا فشارهای بالاتر را نیز پیدا می کند.

کمپرسورهای پیستونی در فشارها و وزن های مولکولی متغیر به راحتی کار می کنند. اما نیاز به تعمیرات بیشتر و زیرساختهای بزرگ و پر هزینه استفاده از این ماشین ها را محدود می کند. این کمپرسورها قادرند فشارهای فوق العاده را با مقدار جریان اندک تامین کنند. بنابراین کاربرد اصلی این کمپرسورها برای ایجاد فشارهای خیلی بالاست.به طور معمول بالاترین راندمان کمپرسورهای رفت و برگشتی از راندمان کمپرسورهای سانتریفوژی و پیچشی کمتر است. مکش گاز، تخلیه گاز متراکم شده از طریق شیرهای تخلیه  و اصطکاک های ایجاد شده از جمله عوامل موثر در کاهش بازدهی در این نوع از کمپرسورها می باشند. یکی دیگر از عوامل مؤثر در پایین بودن بازدهی این نوع از کمپرسورها کوچک بودن اندازه این کمپرسورها است. در کمپرسورهای کوچکتر نسبت بیشتری از انرژی ورودی به کمپرسور، صرف اصطکاک ایجاد شده در آن میگردد. به طور کلی این نوع از کمپرسورها قابل استفاده برای انواع سیستمهای تبرید بوده که یکی از دلایل عمده آن،قابلیت کار این نوع از کمپرسورها در فشارهای متوسط و بالا می باشد  .به طور کلی کمپرسورهای چند مرحلهای کاربرد بسیار بیشتری نسبت به کمپرسورهای یک مرحلهای دارند. بحث ایجاد حرارت در اثر تراکم از اهمیت خاصی برخوردار است که برای رساندن بازدهی کمپرسور به حد قابل قبولی باید به آن توجه کافی نمود.

 

محدودیتها:

برای سرویسهای جریان پیوسته با حجم زیاد بیش از یک کمپرسور نیاز خواهد بود غالبًا بزرگ و گران بها هستند هزینه تعمیرات بالایی دارند خصوصاً برای جا به جایی گازهای دارای ذرات مایع، ذرات جامد و خورنده با توجه به نیروهای لرزشی بالا، نیاز به فونداسیون های بزرگ دارند./.

 

تعاریف و اصطلاحات:

برای آشنایی با کمپرسور رفت و برگشتی و عملکرد آن داشتن اطلاعاتی راجع به اصطلاحات مهم وکاربردی در صنعت مفید و ضروری می باشد. در این بخش به تعریف اهم این اصطلاحات پرداخته می شود:

ظرفیت:

ظرفیت یک کمپرسور حجم کلی جریان گازی استکه در دما و فشار معین، متراکم و منتقل میشود.برخی اوقات به معنای میزان جریان حقیقی می باشد.

ظرفیت واقعی :

مقدار گازی که در حالت واقعی و تحت شرایط عملیاتی معین متراکم و به سیستم تخلیه منتقل می شود.

تریپ:

توقف خودکار دستگاهها در شرایط نامطلوب

نشتی :

خروج گاز یا مایع بصورت ناخواسته و ورود آن به هوا از طریق سوراخها و شکافهای موجود

منحنی عملکرد :

نموداری از خصوصیات عملیاتی مورد نظر مثل فشار بر حسب ظرفیت ورودی یا کار شفت بر حسب ظرفیت

کارتریج :

یک ساختار مکانیکی از قطعات مختلف به صورت یکجا که به عنوان یک قطعه قابل جابجایی است

آژیر:

صدایی که برای هشدار دادن به کاربر بدون توقف عملیات ایجاد میشود.

سرعت:

تعداد گردش دور شفت کمپرسور در واحد زمان می باشد.

سرعت تریپ:

سرعتی که در صورت رسیدن به آن کمپرسور خود به خود خاموش می شود.

مرحله :

به گام هایی که در یک کمپرسور برای متراکم سازی گاز استفاده می شود مراحل متراکم سازی می گویند. برای مثال در کمپرسور رفت و برگشتی هر سیلندر و در کمپرسور سانتریفوژ هر پروانه یک مرحله می باشند.

نسبت تراکم:

نسبت فشار مطلق خروجی به فشار مطلق ورودی در کمپرسور

ونت :

محل خروج گازهای اضافی

Drain :

خروج میعانات در کمپرسورها

Volumetric efficiency :

در کمپرسورهای رفت و برگشتی عبارت است ازحجمی از گاز که در هر بار رفت و برگشت پیستون جابجا میشود. معمولا ً این حجم ازکل حجم سیلندر خالی کمتر است؛ مثلا اگر حجم گاز جابجا شده در حالت تئوری m۳۱۴۲۰۰ در هر بار جابجائی پیستون بوده و Volumetric efficiency  آ ن ۹۰ % باشد حجم گاز جابجاشده در شرایط عملیاتی موجود در سیلندر  m۳ ۱۲۸۰۰ می باشد.

تراکم آدیاباتیک :

نوعی از تراکم است که طی آن هیچ گونه انتقال گرمایی صورت نمی گیرد……………………………..

تاریخ: 1395/11/30 بازديد: 2,371 ادامه
انواع چدن

انواع چدن

چدن (cast iron) ، آلیاژی از آهن- کربن و سیلیسیم است که همواره محتوی عناصری در حد جزئی (کمتر از ۰٫۱ درصد) و غالبا عناصر آلیاژی (بیشتر از ۰٫۱ درصد) بوده و به حالت ریختگی یا پس از عملیات حرارتی به کار برده می‌شود. عناصر آلیاژی برای بهبود کیفیت چدن برای مصارف ویژه به آن افزوده می‌شود. آلیاژهای چدن در کارهای مهندسی که در آنها چدن معمولی ناپایدار است به کار می‌روند. اساسا خواص مکانیکی چدن به زمینه ساختاری آن بستگی دارد و مهمترین زمینه ساختار چدن‌ها عبارتند از: فریتی ، پرلیتی ، بینیتی و آستینتی. انتخاب نوع چدن و ترکیب آن براساس خواص و کاربردهای ویژه مربوطه تعیین می‌شود.

 

طبفه ‌بندی چدن‌ها

چدن ها به دو گروه اصلی طبقه‌بندی می‌شوند، آلیاژهایی برای مقاصد عمومی که موارد استعمال آنها در کاربردهای عمده مهندسی است و آلیاژهای با منظور و مقاصد ویژه از جمله چدنهای سفید و آلیاژی که برای مقاومت در برابر سایش ، خوردگی و مقاوم در برابر حرارت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

چدن های معمولی (عمومی)

این چدن ها چزو بزرگترین گروه آلیاژهای ریختگی بوده و براساس شکل گرافیت به انواع زیر تقسیم می‌شوند:

  • چدن های خاکستری ورقه ای یا لایه ای: چدن های خاکستری جزو مهمترین چدن های مهندسی هستند که کاربردی زیاد دارند نام این چدن ها از خصوصیات رنگ خاکستری سطح مقطع شکست آن و شکل گرافیت مشتق می‌شود.خواص چدن های خاکستری به اندازه ، مقدار و نحوه توزیع گرافیت‌ها و ساختار زمینه بستگی دارد. خود این‌ها نیز به کربن و سیلیسیم (C.E.V=%C+%⅓Si+%⅓P) و همچنین روی مقادیر جزئی عناصر ، افزودنی‌های آلیاژی ، متغیرهای فرایندی مانند، روش ذوب ، عمل جوانه زنی و سرعت خنک شدن بستگی پیدا می‌کنند. اما به طور کلی این چدن ها ضریب هدایت گرمایی بالایی داشته، مدول الاستیستیه و قابلیت تحمل شوکهای حرارتی کمی دارند و قطعات تولیدی از این چدن ها به سهولت ماشینکاری و سطح تمام شده ماشینکاری آنها نیز مقاوم در برابر سایش از نوع لغزشی است. این خواص آنها را برای ریختگی هایی که در معرض تنش‌های حرارتی محلی با تکرار تنشها هستند، مناسب می‌سازد. افزایش میزان فریت در ساختار باعث استحکام مکانیکی خواهد شد. این نوع حساس بودن به مقاطع نازک و کلفت در قطعات چدنی بدنه موتورها مشاهده می شود دیواره نازک و لاغر سیلندر دارای زمینه‌ای فریتی و قسمت ضخیم نشیمنگاه یا تاقان‌ها زمینه‌ای با پرلیت زیاد را پیدا می‌کند. همچنین در ساخت ماشین آلات عمومی ، کمپرسورهای سبک و سنگین ، قالب‌ها ، میل لنگ‌ها ، شیر فلکه‌هاو اتصالات لوله‌ها و غیره از چدنهای خاکستری استفاده می‌شود.

 

  • چدن های مالیبل یا چکش خوار: چدن های چکش خوار با دیگر چدن ها به واسطه ریخته گری آنها نخست به صورت چدن سفید فرق می‌کنند. ساختار آنها مرکب از کاربیدهای شبه پایدار در یک زمینه‌ای پرلیتی است بازپخت در دمای بالا که توسط عملیات حرارتی مناسب دنبال می‌شود باعث تولید ساختاری نهایی از توده متراکم خوشه‌های گرافیت در زمینه فریتی یا پرلیتی بسته به ترکیب شیمیایی و عملیات حرارتی می‌شود. ترکیب به کار برده شده براساس نیازهای اقتصادی ، نحوه باز پخت خوب و امکان جذب و امکان تولید ریخته‌گری انتخاب می‌شود. مثلا بالا رفتن Si بازپخت را جلو انداخته و موجب عملیات حرارتی خوب و سریعی با سیلکی کوتاه می‌شود و در ضمن مقاومت مکانیکی را نیز اصلاح می‌نماید. تاثیر عناصر به مقدار بسیار کم در این چدن ها دست آورد دیگری در این زمینه هستند. Te و Bi تشکیل چدن سفید در حالت انجماد را ترقی داده، B و Al موجب اصلاح قابلیت بازپخت و توام با افزایش تعداد خوشه‌های گرافیت می‌شود میزان Mn موجود و نسبت Mn/S برای آسان کردن عمل بازپخت می‌بایستی کنترل گردد. عناصری از جمله Cu و Ni و Mo را ممکن است برای بدست آوردن مقاومت بالاتر یا افزایش مقاومت به سایش و خوردگی به چدن افزود. دلیل اساسی برای انتخاب چدن های چکش خوار قیمت تمام شده پایین و ماشینکاری راحت و ساده آنهاست. کاربردهای آنها در قطعات اتومبیل قطعات کشاورزی ، اتصالات لوله ها ، اتصالات الکتریکی و قطعات مورد استفاده در صنایع معدنی است.

 

  • چدن های گرافیت کروی یا نشکن: این چدن در سال ۱۹۴۸ در فیلادلفیای آمریکا در کنگره جامعه ریخته گران معرفی شد. توسعه سریع آن در طی دهه ۱۹۵۰ آغاز و مصرف آن در طی سال های ۱۹۶۰ روبه افزایش نهاده و تولید آن با وجود افت در تولید چدن ها پایین نیامده است. شاخصی از ترکیب شیمیایی این چدن به صورت کربن ۳٫۷% ، سیلیسیم ۲٫۵% ، منگنز۰٫۳% ، گوگرد ۰٫۰۱% ، فسفر ۰٫۰۱% و منیزیم ۰٫۰۴% است. وجود منیزیم این چدن را از چدن خاکستری متمایز می‌سازد. برای تولید چدن گرافیت کروی از منیزیم و سریم استفاده می‌شود که از نظر اقتصادی منیزیم مناسب و قابل قبول است. جهت اصلاح و بازیابی بهتر منیزیم برخی از اضافه شونده‌هایی از عناصر دیگر با آن آلیاژ می‌شوند و این باعث کاهش مصرف منیزیم و تعدیل کننده آن است. منیزیم ، اکسیژن و گوگرد زدا است. نتیجتا منیزیم وقتی خواهد توانست شکل گرافیتها را به سمت کروی شدن هدایت کند که میزان اکسیژن و گوگرد کم باشند. اکسیژن‌زداهایی مثل کربن و سیلیسیم موجود در چدن مایع این اطمینان را می‌دهند که باعث کاهش اکسیژن شوند ولی فرآیند گوگردزدایی اغلب برای پایین آوردن مقدار گوگرد لازم است. از کاربردهای این چدن ها در خودروسازی و صنایع وابسته به آن مثلا در تولید مفصل‌های فرمان و دیسک ترمزها ، در قطعات تحت فشار در درجه حرارت های بالا مثل شیر فلکه‌ها و اتصالات برای طرحهای بخار و شیمیایی غلتکهای خشک‌کن نورد کاغذ ، در تجهیزات الکتریکی کشتی‌ها ، بدنه موتور ، پمپ‌ها و غیره است.

 

  • چدن های گرافیت فشرده یا کرمی شکل: این چدن شبیه خاکستری است با این تفاوت که شکل گرافیت‌ها به صورت کروی کاذب ، گرافیت تکه‌ای با درجه بالا و از نظر جنس در ردیف نیمه نشکن قرار دارد. می‌توان گفت یک نوع چدنی با گرافیت کروی است که کره‌های گرافیت کامل نشده‌اند یا یک نوع چدن گرافیت لایه‌ای است که نوک گرافیت گرد شده و به صورت کرمی شکل درآمده‌اند. ایت چدن ها اخیرا از نظر تجارتی جای خود را در محدوده خواص مکانیکی بین چدن های نشکن و خاکستری باز کرده است.

ترکیب آلیاژ موجود تجارتی که برای تولید چدن گرافیت فشرده استفاده می‌شود عبارت است از: Mg%4-5 ،Ti%8.5-10.5 ، Ca% 4-5.5 ، Al%1-1.5 ، Ce %0.2-0.5 ،Si%48-52 و بقیه Fe. چدن گرافیت فشرده در مقایسه با چدن خاکستری از مقاومت به کشش ، صلبیت و انعطاف‌پذیری ، عمر خستگی ، مقاومت به ضربه و خواص مقاومت در دمای بالا و برتری بازمینه‌ای یکسان برخوردار است و از نظر قابلیت ماشینکاری ، هدایت حرارتی نسبت به چدن های کروی بهتر هستند. از نظر مقاومت به شکاف و ترک خوردگی برتر از سایر چدن ها است. در هر حال ترکیبی از خواص مکانیکی و فیزیکی مناسب ، این چدن ها را به عنوان انتخاب ایده آلی جهت موارد استعمال گوناگون مطرح می‌سازد. مقاومت بالا در مقابل ترک‌خوردگی آنها را برای قالبهای شمش‌ریزی مناسب می‌سازد. نشان دادن خصوصیاتی مطلوب در دماهای بالا در این چدن ها باعث کاربرد آنها برای قطعاتی از جمله سر سیلندرها ، منیفلدهای دود ، دیسکهای ترمز ، دیسکها و رینگهای پیستون شده است.

 

چدن های سفید و آلیاژی مخصوص

کربن چدن سفید به صورت بلور سمانتیت (کربید آهن ، Fe3C) می‌باشد که از سرد کردن سریع مذاب حاصل می‌شود و این چدن ها به آلیاژهای عاری از گرافیت و گرافیت‌دار تقسیم می‌شوند و به صورتهای مقاوم به خوردگی ، دمای بالا، سایش و فرسایش می‌باشند.

چدن های بدون گرافیت: شامل سه نوع زیر می باشد:

  • چدن سفید پرلیتی: ساختار این چدنها از کاربیدهای یکنواخت برجسته و توپر M3C در یک زمینه پرلیتی تشکیل شده است. این چدنها مقاوم در برابر سایش هستند و هنوز هم کاربرد داشته ولی بی‌نهایت شکننده هستند لذا توسط آلیاژهای پرطاقت دیگری از چدن های سفید آلیاژی جایگزین گشته‌اند.
  • چدن سفید مارتنزیتی (نیکل- سخت): نخستین چدن های آلیاژی که توسعه یافتند آلیاژهای نیکل- سخت بودند. این آلیاژها به طور نسبی قیمت تمام شده کمتری داشته و ذوب آنها در کوره کوپل تهیه شده و چدن های سفید مارتنزیتی دارای نیکل هستند. Ni به عنوان افزایش قابلیت سختی پذیری برای اطمینان از استحاله آستنیتی به مارتنزیتی در طی مرحله عملیات حرارتی به آن افزوده می‌شود. این جدن ها حاوی Cr نیز به دلیل افزایش سختی کاربید یوتکتیک هستند. این چدنها دارای یک ساختار یوتکتیکی تقریبا نیمه منظمی با کاربیدهای یکنواخت برجسته و یکپاره M3C هستند که بیشترین فاز را در یوتکتیک دارند و این چدنها مقاوم در برابر سایش هستند.
  • چدن سفید پرکرم: چدن های سفید با Cr زیاد ترکیبی از خصوصیات مقاومت در برابر خوردگی ، حرارت و سایش را دارا هستند این چدنها مقاومت عالی به رشد و اکسیداسیون در دمای بالا داشته و از نظر قیمت نیز از فولادهای ضد زنگ ارزان تر بوده و درجاهایی که در معرض ضربه و یا بازهای اعمالی زیادی نیستند به کار برده می‌شوند.

این چدنها در سه طبقه زیر قرار می‌گیرند:

  1. چدنهای مارتنزیتی با Cr %12-28
  2. چدنهای فریتی با ۳۴-۳۰% Cr
  3. چدنهای آستنیتی با ۳۰-۱۵%Cr و ۱۵-۱۰% Niبرای پایداری زمینه آستنیتی در دمای پایین.

طبقه بندی این چدنها براساس دمای کار ، عمر کارکرد در تنش های اعمالی و عوامل اقتصادی است. کاربرد این چدنها در لوله‌های رکوپراتو ، میله ، سینی ، جعبه در کوره‌های زینتر و قطعات مختلف کوره‌ها، قالب‌های ساخت بطری شیشه و کاسه نمدهای فلکه‌ها است……….

 

تاریخ: 1395/11/24 بازديد: 1,068 ادامه
آمونیاک سازی به روش هابر

به طور کلی تعادل های شیمیایی و مسائل مربوطه، اصول و عوامل دخیل و موثر در برقراری و جا به جایی تعادل ها مورد بحث قرار گرفتند. حال در اینجا به عنوان آخرین مطلب از فصل تعادل شیمیایی قصد داریم شما را با کاربرد یک نمونه از واکنش های تعادلی در صنعت، یعنی ساخت ماده پرارزش آمونیاک آشنا کنیم. با ما همراه باشید.
دست یابی به آمونیاک:
طی سال های متمادی، تعدادی از شیمی دان ها تلاش کردند تا آمونیاک را از هیدروژن و نیتروژن تهیه کنند تا اینکه سرانجام در سال ۱۹۰۴ میلادی یک دانشمند آلمانی به نام فریتس هابر موفق شد به همراه همکارش لروسینول دستگاهی بسازد که در فشارهای ۱۵۰ تا ۲۵۰ اتمسفر و دمای ۵۵۰℃ و در حضور کاتالیزگر اورانیوم می توانست در « مقیاس آزمایشگاهی» آمونیاک تولید کند. به همین دلیل به افتخار این دانشمند به فرایند ساخت آمونیاک طبق واکنش زیر «فرایند هابر» می گویند.
پس از آنکه عملی بودن این روش در آزمایشگاه ثابت شد، کارل بوش دیگر دانشمند آلمانی، موفق به انجام این فرایند در « مقیاس صنعتی» شد و نهایتا نخستین کارخانه آمونیاک سازی، با این روش در سال ۱۹۱۳ در آلمان شروع به کار کرد.

کاربردهای آمونیاک:
از این ماده پرارزش در تهیه کود شیمیایی، مواد منفجره و بسیاری از مواد شیمیایی صنعتی – تجاری استفاده می شود.

تهیه مواد اولیه مورد نیاز در روش هابر:
نیتروژن مورد نیاز از تقطیر هوای مایع و گاز هیدروژن از طریق عبور بخار آب داغ از روی زغال داغ (C) به دست می آید.
یک روش دیگر برای تهیه گاز هیدروژن، پالایش نفت خام است.

شرایط حاکم بر روش هابر:
فشار:
اگر واکنش تعادلی تولید آمونیاک را در نظر داشته باشید متوجه خواهید شد برای افزایش تولید آمونیاک می توان فشار را زیاد کرد. زیرا با افزایش فشار، تعادل به سمتی جا به جا می شود که مجموع ضرایب استوکیومتری مواد گازی آن کمتر است. بنابراین در فشارهای بالا واکنش در جهت تولید NH3(g) پیش می رود. به همین دلیل تا آنجا که ممکن باشد فرایند هابر در فشارهای بالا انجام می شود. در صنعت روش هابر را در فشاری بین ۱۵۰ تا ۳۵۰ اتمسفر انجام می دهند.
دما:
همان طور که مشاهده می کنید فرایند هابر گرماده است، پس قاعدتا با کاهش دما طبق اصل لوشاتلیه می توان تعادل را به سمت تولید آمونیاک بیشتر جا به جا کرد. اما این روش از دیدگاه صنعتی و اقتصادی به ضرر تولید آمونیاک است زیرا کاهش دما، سرعت واکنش های رفت و برگشت را نیز کاهش داده و سرعت برقراری تعادل بسیار پایین می آید. در صنعت هدف این است که در مدت زمان کمتری آمونیاک مورد نظر بدست بیاید. بنابراین روش هابر در مقیاس صنعتی در دماهای بالا ( حدود ۵۵۰℃ ) انجام می شود.

کاتالیزگر:
در صنعت برای اینکه سرعت برقراری تعادل و در نتیجه سرعت تولید آمونیاک را باز هم بیشتر کنند واکنش مورد نظر را در مجاورت کاتالیزگر آهن (Fe) و اکسیدهای فلزی مانند MgO و Al2O3 انجام می دهند. در واقع کاتالیزگر کمک می کند تا در دماهای به نسبت پایین تر، آمونیاک سریع تر تشکیل شود و در نتیجه NH3(g) به مقدار بیشتر و ارزان تر تولید شود. اگر از کاتالیزگر استفاده نکنیم مجبوریم دما را تا حدود ۱۰۰۰℃ افزایش دهیم، دمای بالا باعث جا به جایی تعادل در مسیر برگشت و تجزیه مقداری از NH3 تولید شده می شود، هم چنین دمای بالا استهلاک دستگاه ها را زیاد کرده و عمر مفید آنها را کاهش می دهد. اما با استفاده از کاتالیزگر می توانیم در دمای پایین تر ( برای مثال حدود ۴۵۰℃ ) به سرعت مطلوب برسیم.

تاریخ: 1395/11/15 بازديد: 1,267 ادامه
عملیات اکتشاف خاکهای صنعتی ریوش

مقدمه :
مواد معدنی به عنوان مواد اولیه صنعتی در نیل به اهداف صنعتی و اقتصادی هر کشور از اهمیت ویژه ای برخوردار است . صنعت منهای مواد اولیه خام قابل تصور نبوده و چنانچه رشد صنعتی مد نظر باشد در ابتدای امر تولید مواد معدنی به عنوان قدم اول یک ضرورت محسوب می شود . خودکفایی صنعت یا به عبارتی استقلال صنعتی در سایه تولید مواد اولیه خام ممکن می گردد . صنعت وابسته از نظر تکنولوژی و یا مواد اولیه مصرفی صنعتی ضربه پذیر و غیر مطئمن است نگرش با اهمیت کشورهای صنعتی پیشرفته به منابع معدنی و طبیعی هر نقطه از جهان موید نقش تعیین کننده اینگونه مواد در پیشرفت اقتصادی می باشد . صرف هزینه های هنگفت جهت اکتشاف منابع طبیعی و معدنی در هر گوشه از جهان می تواند روشنگر اهمیت مواد مصرفی باشد .
اکتشاف مواد معدنی به دلیل تخصصی بودن این رشته و صرف وقت و هزینه های زیاد نیازمند کارشناسان با تجربه است و چنانچه این مهم مد نظر نباشد علیرغم صرف هزینه های زیاد نتیجه ای حاصل نخواهد شد . وجود مسئولین فنی پیش نویس شده در قانون معادن به عنوان راهنما در بخش اکتشاف و استخراج مواد معدنی تایید بر این ضرورت است و چنانچه به درستی اجرا شود در کاهش زمان و هزینه نقش بسزایی ایفا خواهد نمود . مهمترین وظیفه مسئولین فنی معادن حفظ نگهداری و استفاده صحیح از مواد معدنی است . استفاده غیر علمی از منابع معدنی می تواند به محو آثار معدنی منجر شده و علاوه بر از دست دادن قسمت اعظم مواد معدنی هزینه های اکتشاف صرف شده بی نتیجه می ماند .
با توجه به نکات ذکر شده اینجانب به عنوان دست اندر کار تولید مواد اولیه مدنی بر آن شدم تا پی جوئیهایی را در مناطق مستعد معدنی شمال کاشمر به انجام رسانم از جمله مواد معدنی رویت شده نوعی خاک صنعتی کائولن دار است که استفاده در صنعت آن تا حدی مشخص بوده و نیاز به عملیات اکتشاف جهت تعیین کمیت و کیفیت ماده معدنی دارد . در قدم اول و ثبت محدوده اکتشافی اقدامات اولیه صورت پذیرفت و در ادامه تکمیل پرونده و تهیه گزارش نهایی انجام گردید. گزارش حاضر به عنوان گزارش پایان عملیات اکتشاف مراحل انجام کار و هزینه های متعلقه پیش بینی گردیده است . امید است بتوانم با کمک کارشناسان با تجربه سازمان صنایع و معادن خراسان امر مهم اکتشاف را به پایان رسانده و سهم کوچکی در امر تولید مواد اولیه مصرفی داشته باشیم .

موقعیت جغرافیایی محدوده اکتشافی :
این محدوده در فاصله ۳۷ کیلومتری شمال شهرستان کاشمر قرار گرفته است بدین ترتیب که پس از طی مسافت ۲۸ کیلومتر در جاده آسفالته کاشمر به نیشابور به ریوش رسیده و از آنجا در جاده خاکی مکی پس از طی مسافت ۸ کیلومتر به دو راهی محدوده اکتشافی رسیده و از آنجا تا محل رخنمونهای ماده معدنی حدود یک کیلومتر به طرف جنوب راه است کروکی زیر محل و موقعیت جغرافیایی این مکان را نسبت به شهرستان کاشمر و آبادی های اطراف نشان می دهد .
کروکی
همانگونه که مشاهده می شود نزدیکترین آبادی به محل محدوده اکتشافی ریوش و روستای مکی است که از نظر تامین نیروی انسانی در فاصله مناسبی با محدوده اکتشافی هستند و دارای برق شبکه و آب و بهداشت مناسبی می باشند .

موقعیت مورفولوژیکی و آب و هوایی :
محدوده اکتشافی در ناحیه نیمه کوهستانی قرار گرفته که تا حدودی دارای تپه های نسبتا بلندی است حداکثر ارتفاع منطقه از سطح آبهای آزاد ۲۰۰۰ متر و حداقل آن ۱۷۰۰ متر است . این محدوده دارای یک رودخانه تقریباً دائمی است که تنها در اواخر تابستان فاقد آب می باشد پوشش گیاهی بوته زار و درختهای بادام می باشد که گاهاً در مناطق مناسب کاشت شده اند . آب و هوای منطقه نسبتاً معتدل بوده و دارای زمستانهای سرد و برف گیر است . ریزشهای جوی و بارندگی های باران و برف منحصر به اوائل زمستان و بهار است. ماده معدنی در پای تپه های نسبتاً کم ارتفاع است که حداکثر ارتفاع تپه های مذکور از سطح صفر منطقه ۴۰ متر است با توجه به آب و هوای موجود تعداد روزهای کاری در سال از ۲۷۰ روز تجاوز نمی نماید .

مختصات محدوده اکتشافی :
این محدوده شامل هشت ضلعی ABEFGHIK می باشد که اضلاع آن شامل
کیلومتر ۷۵/۱ = FG کیلومتر ۲۵/۶ = AB
کیلومتر ۱= GH کیلومتر ۷۵/۳ = BE
کیلومتر ۵/۴ = HI کیلومتر ۷۵/۲= EF
کیلومتر ۲= IK
مساحت محدوده حدود ۲۰ کیلومتر مربع بوده و در ۲ طول جغرافیایی ۳۰/۲۸/۵۸ و ۱۰/۳۲/۵۸ و دو عرض جغرافیایی ۰۰/۲۶/۳۵ و ۱۰/۲۹/۳۵ قرار گرفته است . (نقشه ۲۵۰۰۰۰: ۱ کاشمر)
تصویر محدوده اکتشافی به ضمیمه است .

زمین شناسی محدوده اکتشافی :
محدوده اکتشافی شامل یکسری سنگهای آذرین تاولکانوسدیمنتی است که از نظر سنی مربوط به سنوزوئیک ( نئوژن) می باشد که نسبتاً جوان می باشند. از نظر پتروگرافی قسمت اعظم محدوده را رسوبات ولکانوسدیمنتی از نوع توف برشی سفید رنگ ایگنمبریت لاپلی توف و توفهای ماسه ای به رنگ سبز پوشانیده است . گسترش آنها به صورت شرقی غربی است . در نقاطی از تشکیلات مذکور رخنمونهایی از سنگهای ولکانیک با ترکیب متوسط تا باریک دیده می شود که دایکهای گرانیتی آنها را همراهی می نمایند .
فعالیتهای ولکانیکی در منطقه بعضاً با مواد هیدروترمالی همراه بوده به طوری که در بیشتری نقاط این محدوده تغییر رنگ سنگهای موجود به زرد و قرمز دیده می شود و همین امر سبب گشته تا توفهای موحود به نوعی خاک صنعتی دارای کائولن تبدیل شود که مورد نظر اکتشاف است . در جنوب محدوده نفوذیهای گرانودیوریتی با کنتاکت گسلی در میان سنگهای ولکانیک فوق الذکر مشاهده می گردد . سن آنها متعلقه به ائوسن می باشد.
فعالیتهای تکنونیکی در منطقه باعث به وجود آمدن گسلهایی گردیده است که جهت مشخصی ندارند و شاخه های فرعی گسل معروف درونه محسوب می گردند . نقاط متاثر از فعالیتهای آلتراسیون که از نوع هیدروترمالی می باشد دارای پتانسیلهای مناسبی از خاک صنعتی کائولن دار است که جهت اکتشاف مناسب می باشند .

مختصری راجع به ماده معدنی و استفاده در صنعت :
درباره تشکیل کائولن ۳ تئوری بیشتری مورد توجه می باشد :
۱- دگرگونی هیدروترمالی
۲- آلتراسیون و تخریب از سطح
۳- تخریب های باتلاقی .
رسها و کائولن ها از تخریب سنگهای آذرین اولیه مانند گرانیت ها ـ گنیسها ـ فلدسپاتها ـ پگماتیتها و توفهای با ترکیب اسیدی تا حد واسط به وجود می آیند. دارای خاصیت پلاستیسیته بوده و در صورت داشتن AL2O3 فراوان به عنوان نسوز نیز مصرف می گردند. تقسیم بندی رسها از نظر کاربرد ورنگ پخت شامل :
الف ) رسها یا کائولن های سفید سوز که در ساخت سرامیکهای ظرفیت کاربرد دارند .
ب) رسهای نسوز با نقطه ذوب بالاتر از ۱۶۰۰ درجه سانتیگراد که ممکن است دارای پخت سفید نباشند .
ج ) رسهایی که در ساخت سرامیکهای غیر ظریف کاربرد دارند .
علاوه بر آن از کانیهای رسمی و کائولن در کاغذ سازی چینی و بهداشتی استفاده می گردد که سالیانه مقادیر زیادی از معادن داخلی و حتی از خارج کشور جهت تامین مواد اولیه مورد نیاز کارخانجات صنعتی تامین می شود .

عملیات اکتشافی انجام گرفته در محدوده :
۱- احداث راه دسترسی به رخنمونهای ماده معدنی به صورت تیغه زنی و بغل بری توسط یکدستگاه بولدوز D8 به مسافت چهار کیلومتر
۲- احداث و حفر ۲ تراشه سراسری جهت مشخص شدن روند ماده معدنی به طول ۳۰ متر عرض یک متر و عمق ۵/۱ متر به حجم کلی ۱۰۰ متر مکعب که توسط نیروی کارگری تراشه های فوق حفر گردیده است
۳- احداث و حفر ۱۰ عدد تراشه ردیابی به ججم کلی ۵۰ متر مکعب و حفر ۵ حلقه چاهک به عمق کلی ۴۰ متر .
۴- نمونه برداری و آنالیز شیمیایی ۳ نمونه و وزن مخصوص یک نمونه
۵- حفر و احداث ۳ پیشکار اکتشافی در سه نقطه از معدن این پیشکارها جهت پیدایش کلی ماده معدنی و اخذ نمونه جهت تست کاربردی توسط بولدوزر صورت گرفته است که در حال حاضر این ۳ پیشکار هر کدام دارای حداقل ۵۰۰ تن دپوی ماده معدنی حاصل از احداث پیشکار در محل می باشد .
۶- تهیه نقشه توپوگرافی زمین شناسی ۲۵۰۰/۱ از کل محدوده و مشخص نمودن عوارض زمین شناسی و سن لایه های آن که پیوست می باشد .
۷- تهیه نقشه توپوگرافی زمین شناسی ۱۰۰۰/۱ از رخنمونهای ماده معدنی و ترسیم عملیات اکتشاف بر روی آن به همراه رسم مقاطع زمین شناسی به وسعت ۱۵ هکتار
۸- تهیه گزارش نهایی و تهیه تست کاربردی …

این فایل دارای جدول می باشد.

تاریخ: 1395/11/9 بازديد: 681 ادامه
طرح اکتشاف سنگ لاشه و مالون هوس

 مقدمه :

معادن یکی از مهمترین بخشهای اقتصادی در جذب و تامین نیروی انسانی به شمار می آید و نیز در مواردی که معدن با ذخیره و عیار خوب در نقاط پرجمعیت باشد. به آسانی می توان نیروی انسان لازم را از محل تامین نمود از طرفی استقلال اقتصادی و رسیدن به مرحله خودکفایی صنعتی انجام پذیر نخواهد بود. مگر آنکه بیشترین توجه را به صنعت و معدن معطوف داشته و از فعالیت های بی دریغ قانونگذار و مسئولیت محترم وزارت صنایع و معادن برخوردار گردد تا هر چه زودتر و با بهترین وضعیت ممکن چرخهای صنایع دیگر را به گردش درآورند.

به طور کلی نقش معادن در زیربنای اقتصادی کشور را در چهار محور اصلی می توان مورد بررسی قرار داد:

  • رسیدن به استقلال اقتصادی و رشد و توسعه صنایع مختلف
  • شکوفایی بخشها دیگر اقتصادی
  • جذب و تامین نیروی انسانی
  • افزایش درآمد سرانه کشور

در راستای این اهداف والا اینجانب بی بی حمیده حسینی پیجویی های لازم را در محدوده مورد نظر را انجام داده و در پایان موافقت اصولی شماره ۱۵۸۰۰/۴ مورخ ۲/۶/۸۴ سازمان صنایع و معادن خراسان به نام اینجانب صادر گردید.

مشخصات محدوده اکتشافی :

محدوده به صورت شش ضلعی BEFGHI و به مساحت کلی ۵ کیلومتر مربع و زوایای داخلی ۳۶۰ درجه می باشد این شش ضلعی به مبدا مرکز آبادی فریمان واقع در نقشه ۲۵۰۰۰۰/۱ تربت حیدریه که فاصله آن تا راس A برابر ده کیلومتر می باشد.

محل و موقعیت جغرافیایی و راههای دسترسی :

محدوده در شمال شرق کشور در استان پهناور خراسان می باشد این محدوده در نقشه توپوگرافی ۲۵۰۰۰۰/۱ تربت حیدریه و تحت نظارت پاسگاه نیروی انتظامی فریمان قرار دارد.

نزدیکترین آبادی به این محدوده روستای هوس می باشد آب و هوای منطقه سرد و خشک کوهستانی و حداکثر میزان بارندگی در منطقه ۲۵۰ میلیمتر در سال می باشد همچنین پائین ترین درجه دما ۱۵- درجه و بالاترین آن در تابستان درجه است بلندترین نقطه ۱۸۰۰ متر و پائین ترین نقطه ۱۵۰۰ متر از سطح دریاهای آزاد می باشد. جهت دسترسی به ماده معدنی ابتدا در مسیر جاده فریمان به تربت حرکت می نمائیم و پس از رسیدن به کارخانه قند فریمان از سمت چپ جاده وارد راه خاکی روستای هوس می شویم و پس از طی ۳ کیلومتر به روستای هوس می رسیم ماده معدنی در فاصله ۳ کیلومتری روستا قراردارد این روستا دارای جمعیتی در حدود ۳۰ خانوار است که اکثراً به شغل کشاورزی و دامداری مشغول می باشد.

در مجموع فاصله از فریمان تا معدن ۱۵ کیلومتر می باشد که ۹ کیلومتر آن آسفالت
می باشد.

نوع ماده معدنی و زمین شناسی منطقه :

ماده معدنی مورد نظر سنگ لاشه و مالون ماسه سنگی می باشد که درصد سیلیس آن بالا می باشد این سنگها تحت درجه فشار و حرارت سخت شده اند مجموعه مورد نظر در منطقه ای رسوبی به صورت مجموعه ای از سنگهای مختلف با روند گسترش غربی شرقی دیده می شوند سن کلی زمین شناسی در این مجموعه تریاس می باشد که گاهاً فعالیتهای جدید ‌آتشفشانی باعث به هم ریختگی بیشتر مواد معدنی گردیده است در مجموعه فوق سنگهای آندزیتی ماسه سنگها و سنگهای آهکی (ماده معدنی مورد نظر) و گاهاً
مجموعه های بازالتی و توف دیده می شوند از نظر تکتونیکی منطقه نسبتاً فعال می باشد و سیستم های گسلی به چشم می خورند که روند عمومی آنها شمال جنوب می باشد و از نوع گسلهای نرمال و تراست است فشارهای تکتونیکی در حلول زمان باعث جابجایی و بهم ریختگی در مجموعه فوق گردیده است سنگ مورد نظر با توجه به رنگ آن و همچنین مقاومت که به دلیل سیلیس بالا می باشد به عنوان مالون و لاشه کاربرد دارد این سنگها به عنوان سنگی مناسب جهت پک سازی و پی بناهای مختلف در مناطق شهری و روستایی با توجه به قیمت و سختی و مقاومت آنها کاربرد فراوانی دارند.

 عملیات اکتشاف پیشنهادی :

  • جاده سازی: جهت دسترسی به ماده معدنی ۲ کیلومتر جاده سازی نیاز می باشد عملیات احداث این مسیر به صورت خاکبرداری و بغل بری و تسطیح راههای موجود می باشد که توسط یک دستگاه لودر زنجیری امکان پذیر است.

 

  • احداث پیشکار اکتشافی: جهت بررسی کیفیت و کمیت سنگ و نمونه برداری جهت آزمایش احداث یک پیشکار به ابعاد ۴×۶×۱۵ متر به صورت خاکبرداری و شکافتن سنگهای موجود که به صورت خورده شده می باشد ضروری است.

 

  • انجام یک مورد آزمایش شیمیایی و مکانیکی سنگ به صورت کامل
  • حمل سنگ جهت بازاریابی و تست کاربردی پس از اخذ مجو از سازمان صنایع و معادن خراسان
  • تهیه نقشه توپوگرافی ۱۰۰۰/۱ از محدوده رخنمونهای ماده معدنی و تهیه پروفیل های لازم زمین شناسی
  • برآورد ذخیره و تهیه گزارش نهایی اکتشاف

این فایل دارای جدول می باشد.

تاریخ: 1395/11/9 بازديد: 1,100 ادامه