دانش مدیا
آرشیو

پیوند ها

:: راهنمای خرید :: شماره حساب ها :: شرايط و قوانين :: پرسشهای متداول
تماس با ما پورتال سازمان آموزش فنی و حرفه ای کشور
حمایت می کنیم
تازه های نقطه‌ ویرگول
آرشیو
تبلیغات
تعرفه ها
امروز : چهارشنبه ۱۲ آذر ۱۳۹۹
پاورپوینت آلودگی های خاک

موضوع پاورپوینت : آلودگی های خاک ( آلاینده های صنعتی و کشاورزی و شهری )

تاریخ: 1396/8/12 بازديد: 2,993 ادامه
ترانسهای جریان

ترانسهای جریان برای نمونه گیری جریان به نسبت عبور جریان از اولیه خود و القای آن در ثانویه استفاده میشوند. این ترانسها به منظور حفاظت و اندازه گیری در ابتدای خطوط ورودی به پستها و همچنین در ورودی ترانس قدرت و ورودی ثانویه ترانس و همچنین در خروجی های پست و نقاط کلیدی دیگر که احتیاج است جریان در آن نقطه تحت نظر باشد استفاده میشود که هر کدام از این نقاط با ترانس مخصوص به خود چه از نظر عایقی و ساختمان و چه از نظر قدرت و دقت ، نصب و استفاده می گردند .

ترانسفورماتور جریان از دو سیم پیچ اولیه و ثانویه تشکیل شده که جریان واقعی در پست از اولیه عبور نموده و در اثر عبور این جریان و متناسب با آن، جریان کمی (در حدود آمپر) در ثانویه به وجود می‌آید. ثانویه این ترانسها با مقیاس کمتری از اولیه خود که تا حد بسیار بالایی تمام ویژگیهای جریان در اولیه خود را دارد به تجهیزات فشار ضعیف پست و رله ها و نشاندهنده ها متصل میشود. ثانویه این ترانسها دارای سیم پیچ با دورهای زیادتری نسبت به اولیه که بیشتر مواقع تنها یک شمش و یا چند دور از شمش است ساخته میشود .

 نکته ای که قابل توجه است ، مقدار سیم پیچ در تعداد دور است که باید به نسبت مورد نظر رسید . در ثانویه سیم های بدور هسته سیم های لاکی هستند . هسته های حفاظتی بدون در نظر گرفتن تصحیح دور طراحی میشنود ولی در هسته های اندازه گیری جهت رسیدن به بارها و دقت های مورد نیاز تصحیح دور انجام میشود .میزان بار در ثانویه ، از نکات دیگر است که در طراحی سطح مقطع سیم پیچ موثر است .این ترانسها هم باید در حالت و شرایط عادی و هم در شرایط اضطراری مثل جریان زیاد و یا هر خطایی که ممکن است بوجود آید قابلیت اندازه گیری ونمونه گیری جریان را داشته باشد .

یکی ازمهمترین موارد در ساختمان یک ترانسفورماتور جریان، اختلاف ولتاژ خیلی زیاد بین اولیه و ثانویه می‌باشد زیرا ولتاژ اولیه همان ولتاژ نامی پست است، در حالیکه ولتاژ ثانویه خیلی پایین می‌باشد که با توجه به این مورد بایستی بین اولیه و ثانویه ایزولاسیون کافی وجود داشته باشد. ترانسفورماتورهای جریانی که در پست‌های فشارقوی مورد استفاده قرار می‌گیرند، دارای ایزولاسیون کاغذ و روغن (توأماً) می‌باشند.

طرح این ترانسفورماتورها نیز بستگی به سازنده آن داشته، ولی بطور کلی ترانسفورماتورهای جریان از نظر ساختمانی در انواع مختلف ساخته می‌شوند:

۱- CT های هسته پایین

 ۲- CT های هسته بالا

 ۳- نوع بوشینگی

۴- نوع شمشی

۵- نوع حلقوی

۶- نوع قالبی یا رزینی (Castin Resine)

الف) ترانسهای جریان هسته پائین:

 ترانسفورماتورهای جریان هسته پایین و یا “Tank Type”: در این نوع، هادی اولیه در داخل یک بوشینگ به شکل “U” قرار دارد، بطوریکه قسمت پایین “U” در داخل یک تانک قرار دارد و در این حالت اطراف اولیه بوسیله کاغذ عایق شده و در روغن غوطه‌ور می‌باشند در این حالت مخزن فلزی از نظر الکتریکی محافظت میشود . سیم پیچی‌های ثانویه بصورت حلقه، هادی اولیه را در بر می‌گیرند. در این طرح طول اولیه نسبتاً زیاد بوده و عبور جریان باعث گرم شدن ترانس جریان می‌گردد . استفاده از این نوع ترانس های جریان بیشتر در مواقعی است که چندین هسته و نیز اتصالات متعدد در اولیه برای دسترسی به نسبتهای مختلف جریان لازم باشد.

در این ترانسها ترکیب روغن به همراه دانه های ریز کوارتز خالص است که منجر به حد اقل شدن ابعاد ترانس میشود .

محفظه روغن کاملاً آب بندی است و نیاز به باز بینی و نگهداری ندارد.

ب ) ترانسهای جریان هسته بالا :

در این نوع ترانسها مسیر طی شده در اولیه بسیار کوتاه میشود . هادی اولیه از داخل یک حلقه عبور کرده و سیم پیچ ثانویه دور هسته حلقوی پیچیده شده است . که ثانویه آن در قسمت بالا بوده و به نام “Top Core ” و یا “Inverted” مشهور می‌باشند. کلیه سیم پیچ ها در داخل عایقی از روغن قرار دارد و سرهای ثانویه بوسیله سیم های عایق شده از داخل یک لوله به جعبه ترمینال هدایت میشود. جهت ایجاد عایق کافی بین ثانویه و اولیه در اطراف سیم پیچ ثانویه تعداد زیادی دور کاغذ که با توجه به ولتاژ ترانسفورماتورها تعیین می‌گردد، پیچیده می‌شود و فضای خالی بین کاغذ و اولیه نیز توسط روغن احاطه می‌شود. در ولتاژهای بالا ممکن است که سیم پیچ ثانویه در یک قالب آلومینیومی جاسازی شود.

در هر دو حالت فوق بایستی سعی شود که به هیچ عنوان هوا و یا ذرات دیگر به داخل محفظه ترانسفورماتورهای جریان نفوذ ننموده و از طرف دیگر امکان انبساط و انقباض روغن در اثر تغییر درجه حرارت نیز وجود داشته باشد، لذا در بالای ترانسفورماتورها بایستی فضای خالی به وجود آورد که به منظور ایزوله نمودن از هوا، از فولاد یا تفلون و یا دیافراگم‌های لاستیکی (ارتجاعی) استفاده می‌شود که در اثر انبساط و انقباض روغن بالا و پایین می‌روند. در بعضی از طرح‌ها نیز محفظه بالای روغن را از گاز نیتروژن پر می‌کنند.

ج ) ترانس های جریان بوشینگی :

در بعضی از دستگاه‌ها نظیر کلیدهایی از نوع “Dead Tank Type” و یا ترانسفورماتورهای قدرت و راکتورها جهت صرفه‌جویی می‌توان ثانویه یک ترانس جریان را در داخل بوشینگ دستگاه‌ها قرار داده، بطوریکه اولیه آن با اولیه دستگاه مشترک باشد. این نوع ترانس را ترانسفورماتورهای جریان از نوع بوشینگی می‌نامند. در ولتاژهای پایین نیز ممکن است از رزین به عنوان ماده جامد عایقی استفاده نمود که این نوع ترانسفورماتورهای جریان تا ولتاژ ۶۳ کیلو‌ولت کاربرد بیشتری دارند و در حال حاضر سازندگان مختلفی سعی می‌نمایند که این طرح را برای ولتاژهای بالاتر نیز مورد استفاده قرار دهند.

د ) ترانس جریان نوع قالبی یا رزینی:

از این نوعCT ها بیشتر در مناطق گرمسیری و به منظور جلو گیری از نفوذ رطوبت و گرد و خاک به داخل CT  استفاده می شودو تا سطح ولتاژ ۶۳ کیلو ولت و جریان ۱۲۰۰ آمپر بیشتر طراحی نشده اند.

این ترانسها بمنظور جداسازی مدارهای حفاظتی واندازه گیری از مدار فشار قوی و تبدیل مقادیر جریان یا ولتاژ به میزان مورد نظر بکار میروند . این نوع ترانسها قابل نصب در تابلوهای فشار متوسط است . عایق این نوع ترانسها از نوع اپوکسی رزین است که تحت خلا ریخته گری میشود و با خواص عایقی و مکانیکی مناسب ساخته میشود .

ترانس های جریان از نظر هسته به دو نوع تقسیم می شوند :

۱- ترانس های جریان با هسته اندازه گیری

۲- ترانس های جریان با هسته حفاظتی

۱- ترانس های جریان با هسته اندازه گیری وظیفه دارند که در حدود جریان نامی و عادی شبکه از دقت لازم برخوردار باشند. و این نوع هسته ها باید در جریان های اتصالی کوتاه به اشباع رفته و مانع از ازدیاد جریان در ثانویه و در نتیجه مانع سوختن و صدمه دیدن دستگاه های اندازه گیری در طرف ثانویه شوند.

۲- ترانس های جریان با هسته حفاظتی :

باید در جریانهای اتصال کوتاه هم بتوانند دقت لازم را داشته و دیرتر به اشباع رفته تا بتوانند متناسب با افزایش جریان در اولیه ، آن را در ثانویه ظاهر کرده و با تشخیص این اضافه جریان در ثانویه توسط رله های حفاظتی فرمان قطع یا تریپ به کلیدهای مربوطه داده تا قسمتهای اتصالی شده و معیوب از شبکه جدا شوند.

قدرت نامی ترانس جریان:

قدرت اسمی ترانس جریان مساوی حاصل ضرب جریان ثانویه اسمی و افت ولتاژ مدار خارجی ثانویه حاصل از این جریان می باشد. مقادیر استاندارد قدرت های اسمی عبارتند از :

۲٫۵ – ۵ – ۱۰ – ۱۵ – ۳۰ VA

که البته مقادیر بالاتر در ترانسها قابل طراحی و استفاده نیز میباشد .

 کلاس دقت ترانس های جریان:

میزان خطای CT ها با توجه کلاس دقت آنها مشخص می گردد. کلاس دقت CT برای هسته اندازه گیری و حفاظتی به دو صورت مختلف بیان می گردد. برای هسته اندازه گیری درصد خطای جریان را در جریان نامی ارائه می کنند.

مثلاً کلاس دقت CL=0.5 یعنی ۵/۰ % خطا در جریان نامی CT های اندازه گیری را معمولا در کلاس دقت های ۱/۰ – ۲/۰ – ۵/۰ – ۱ -۳ – ۵ – مشخص می کنند و در کاتولوگ ها و نیم پلیت تجهیزات به صورت ۲/۰:cl 5/1200 c.t: مشخص می گردد . در ضمن باید توجه داشت اگر بر روی نیم پلیت ها ۸۰۰c نوشته شود یعنی ولتاژ اتصال کوتاه اگر از ۸۰۰ ولت بالاتر رود ct به حالت اشباع خواهد رفت .

برای هسته های حفاظتی درصد خطای جریان را برای چند برابر جریان نامی بصورت XPY بیان می کنند . %X خطا در Y برابر جریان نامی مثلا ۱۰ P 5 یعنی ۵% خطا در ۱۰ برابر جریان نا می که CT های حفاظتی بر اساس استاندارد IEC بصورتP 5 وP 10 می باشند ( ۳۰ P 5 و ۲۰ P 5 و۱۰ P 5 ) و (۲۰ P 10و ۱۰ P 10).

CT ها دارای چند نوع خطا می باشند :

۱- خطای نسبت تبدیل RAT IO =KIS-IP/IP

۲-خطای زاویه : PHASE DISPLUCEMENT: اختلاف زاویه و ثانویه CT با رعایت نسبت تبدیل خطای زاویه است .

۳- CT های حفاظتی دارای خطای ترکیبی می باشند . مثلا خطای ترکیبی CT نوع ۲۰P 5 برابر۵% است.

۴- CT های حفاظتی دارای خطای ALF می باشند. ( ACURRACY LIMIT FUCTER) یعنی تاچند برابر جریان نامی CT نباید خطای CT از حد گارانتی تجاوز کند مثلا خطای ALF در CT 20 p 5 برابر ۲۰ می باشند .

 

تاریخ: 1396/8/8 بازديد: 1,010 ادامه
تعاریف و انواع اینترلاک و کاربرد آن

حفاظ‌گذاری ماشین‌آلات هدفی مشترک برای تمامی متخصصین HSE می‌باشد. تجهیزاتی که بدون محافظ کار می‌کنند، ریسک‌های زیادی را در بر دارند. جراحات شدید، خسارت به تجهیزات، افزایش هزینه‌های غرامت به کارگران وآسیب‌پذیری افراد از جمله ریسک‌های موجود می‌باشد. با وجود آنکه حفاظ‌گذاری ایمن ماشین‌آلات در امریکا پیش از زمان جنبش سازمان یافته ایمنی آغاز شده و بطور مداوم بهبود یافته، با این حال شرکت‌ها همچنان به‌صورت مداوم از جانب  OSHA (سازمان سلامت و ایمنی در محیط کار )اخطاریه دریافت می‌کنند و کارگران همچنان توسط ابزارآلات وتجهیزات و ماشین‌های ابزار مجروح، و حتی کشته می‌شوند.

در اوایل دهه ۱۹۰۰ ماشین‌آلاتی که در آنها انتقال قدرت توسط تجهیزاتی مثل چرخ‌دنده‌ها، تسمه‌ها، قرقره‌ها و میل‌گردان‌ها انجام می‌شد، اغلب بدون حفاظ کار می‌کردند. درآن زمان پیچ‌های مخروطی که در شفت‌ها استفاده می‌شود، هنوز ابداع نشده بود و پیچ‌های ساده در بسیاری از حوادث شدید نقش داشتند. ماشین‌ها و تجهیزات بدون توجه به ایمنی کارگران ساخته می‌شدند، در نتیجه قبل از آنکه اقدامات تعریف شده‌ای برای ارتقای سطح ایمنی در محل‌های کار انجام شود، بسیاری از کارگران در اثر حوادث کشته شده یا به شدت مجروح می‌شدند.

اولین استفاده از حفاظ ماشین‌آلات در سال ۱۸۶۸ به صورت اینترلاک مکانیکی بود. به دنبال آن روش‌های دیگر به عنوان روش‌های حفاظ‌گذاری ماشین‌آلات و ابزارها توسعه یافتند. پس از آن استانداردها تهیه شدند و برنامه‌هایی به منظور کنترل کارخانجات برای اجرای این استانداردها اجرا شدند. بسیاری از آن استانداردها امروزه هم برای حفاظت از کارگران استفاده می‌شود.

از بسیاری از ماشین‌های ابزار ساخته شده در دهه‌های ۱۹۴۰، ۱۹۵۰، ۱۹۶۰ هنوز هم استفاده می‌شود. این ماشین‌آلات از لحاظ حفاظ‌گذاری ممکن است طراحی ضعیفی داشته باشند یا حفاظ‌گذاری آنها نامناسب بوده و یا بدون حفاظ باشند. این شرایط اپراتور را با خطرات جدی روبرو می‌کنند.

 

نقش حفاظتی اینترلاک در صنعت برق :

در پستهای فشار قوی ، تعدادی از کلید زنی ها به ترکیب و حالات تجهیزات پست، بستگی داشته و نیاز به یکسری کلید زنی های ترتیبی دارند . برای ورود یا خروج صحیح تجهیزات در مدار و دسترسی پرسنل تعمیر و نگهداری تجهیزات به اینترلاکهای مناسب، نیاز می باشد تا بدین ترتیب از کلیدزنی غیر مجاز در پست جلوگیری بعمل آمده و ایمنی پرسنل برای دسترسی به پست، تضمین گردد.

سلامت پرسنل در طول بهره برداری و تعمیر و نگهداری تجهیزات و باز و بست کلید و سکسیونر باید تضمین شود.

 مبحث اینترلاک در ارتباط با کنترل پست و پرسنل تعمیر و نگهداری مطرح شده و در طول طراحی پستهای فشار قوی، در نظر گرفته می شود. با استفاده از اینترلاکهای مناسب، می توان احتمال خطای ناشی از اشتباه شخصی را به حداقل رسانده و تجهیزات مورد نظر را حفاظت نمود و به عملکرد صحیح کلیدها و سکسیونرها دست یافت.

سیستم اینترلاک چیست؟

اینترلاکها چه در بهرهبرداری عادی از سیستم و چه در حفظ ایمنی پرسنل در فرایند تعمیر و نگهداری مورد نیاز هستند.

اینترلاک چه کاربردی دارد؟

بطور کلی هرگونه کلیدزنی ترتیبی و یا وابستگی عملکرد کلیدها به همدیگر توسط طرحهای اینترلاک عملی میشود.

در تابلو های فشار متوسط و پستهای فشارقوی ، تعدادی از کلیدزنیها به ترکیب و حالات تجهیزات پست بستگی داشته و ترتیبی هستند.

اینترلاک بین تجهیزات توسط کنتاکتهای کمکی و ترکیبات آنها در مدار عمل کننده کلید یا سکسیونر، انجام می گیرد. بنابراین یک کلید یا سکسیونر، زمانی عمل می کند که کنتاکتهای کمکی کلیدها یا سکسیونرهای دیگر در شرایطی باشند که اجازه شروع را بدهند. بدین ترتیب، حالت باز یا بسته بودن یک کلید، از چگونگی وضعیت کنتاکت کمکی آن مشخص می گردد.

در پستهای فشار قوی، اینترلاکهای مختلفی بکارمی روند که تعدادی از آنها در اکثر پستها مشترک بوده و در شکل صفحۀ۱۰ نمایش داده شده است. برای فراهم آوردن اینترلاک مناسب در پست بخصوص، تعدادی از این ترکیبهای پایه در هم ادغام شده و نیازمندی پست را برآورده می کند.

انواع سیستم های اینترلاک:

طرحهای اینترلاک از نظرمکانیزم عملکرد به دو دسته تقسیم میشوند:

۱)اینترلاک های مکانیکی

۲)اینترلاک های الکتریکی

در تابلو های فشار متوسط و پستهای فشار قوی اینترلاک مکانیکی تقریباً تنها در مورد سکسیونر و تیغه زمین آن بکار میرود و سایر طرحهای اینترلاک الکتریکی بوده و توسط کنتاکهای کمکی  طرح ریزی میگردند.

اینترلاک های مکانیکی:

اینترلاک مکانیکی ، با قرار دادن ضامن (که می تواند دسته یا هندل عمل دهنده باشد) درون مکانیزم مکانیکی دستگاه و قفل کردن آن حاصل می‌شود.

اینترلاک های الکتریکی:

اینترلاکهای الکتریکی، توسط بکارگیری کنتاکتهای کمکی تجهیزات که نشاندهنده حالت آنها می باشند ، انجام می گیرند .

 ادغام این کنتاکتها در مدار فرمان تجهیزات مورد نظر ، از وقوع کلیدزنی نامناسب جلوگیری می نماید.

انواع اینترلاک از نظر بهره برداری:

۱) اینترلاک های عملیاتی:

اینترلاکهای عملیاتی جهت بهرهبرداری عادی از پست مورد نیاز هستند و از کلیدزنی های غیرمجاز جلوگیری میکنند. منظور از کلیدزنی غیرمجازدر این حالت، کلیدزنیهایی هستند که بهرهبرداری عادی و نرمال شبکه را به خطر می اندازند، مانند موازی کردن منابع قدرت غیرسنکرون و یا کلیدزنی هایی که سطح اتصال کوتاه را به مقادیر غیر مجاز افزایش میدهند.

۲) اینترلاک های تعمیر و نگهداری

اینترلاکهای تعمیر و نگهداری در پستهای فشار قوی تضمین کننده حفظ ایمنی پرسنل در فرآیند تعمیر و نگهداری است.

به عنوان یک قانون کلی، هر بخشی که عملیات تعمیر و نگهداری بر روی آن انجام میگیرد بایستی از کلیه منابع تغذیه ایزوله شده وزمین گردد.

این عمل توسط طرحهای مناسب اینترلاک تعمیر و نگهداری انجام میشود.

لازم به ذکر است که اینترلاکهای تعمیر ونگهداری که به منظور تامین ایمنی تجهیزات و پرسنل در سیستم کنترل اعمال میگردند نباید مانع انجام مانورهای لازم دربهره برداری پست باشند و یا انجام این مانورها را مشکل سازند.

طرح های اینترلاک:

اینترلاکها توسط بکارگیری کنتاکتهای کمکی تجهیزات که نشاندهنده حالت آنها می باشند، انجام میگیرند.

 ادغام این کنتاکها درمدار فرمان تجهیزات موردنظر، از وقوع کلیدزنی نامناسب جلوگیری مینماید.

با استفاده از اینترلاکهای مناسب میتوان احتمال خطای ناشی از اشتباه شخصی را به حداقل رسانده و تجهیزات مورد نظر را حفاظت نمود و به عملکرد صحیح کلیدها و سکسیونرهادست یافت.

کلیه کلیدها، سکسیونرها و تیغه های زمین باید دارای اینترلاک صحیح باشند تا از عملکرد غیر مطلوب آنها جلوگیری بعمل آید.

اینترلاک عملیاتی متناسب با عملکرد کلیدزنی در سیستم است و مجموعهای از کلیدزنیهای مناسب را اعمال مینماید.

در اینترلاک تعمیر و نگهداری، تعدادی کلیدزنی برای امنیت تجهیزات پرسنل فراهم میشود.در طراحی ترکیبهای مختلف اینترلاک، فرضیات زیر انجام میگیرد:

·        سکسیونرها توانایی وصل یا قطع جریانهای خازنی خطوط هوایی و بانکهای خازنی را ندارند.

·        سکسیونرها توانایی وصل یا قطع جریانهای مغناطیس کنندگی ترانسفورماتورها را ندارند.

·        سکسیونرها توانایی دشارژ کردن بانک های خازنی را ندارند.

·        چنانچه تیغه زمین مربوط به سکسیونر خط بسته باشد، سکسیونر خط نباید عمل کند.

·        جهت انجام آزمون، کلید قدرت از محوطه پست بسته نخواهد شد مگر اینکه سکسیونرهای مربوطه باز باشند.

·        سکسیونر بای پس یک کلید تنها هنگامی بسته میشود که کلید کوپلاژ بسته شده باشد و سایر فیدرها به شینه شماره۱ متصل باشند.و بازبینی سنکرونیزم بسته میشود (به شرط HV ترانسفورماتور پس از اطمینان از بسته شدن کلید LV – کلید سمت وجود سیستم سنکرون چک در پست)

·        تیغه زمین تغییر حالت نمیدهد مگر اینکه مداری که سکسیونر بر روی آن نصب شده است، از تمام منابع تغذیه ایزوله شده باشد (برای زمین کردن از رله ولتاژ صفر سه فاز بهره گرفته میشود).

    منطق اینترلاک برای ترتیب صحیح کلیدزنی سکسیونرها و کلیدها به دو طریق انجام میگیرد:

  • یک روش استفاده از رله ها وروش دیگر بکارگیری کامپیوتر است.
  • انتخاب بین دو روش به پیچیدگی سیستم و قابلیتهای حفاظت و کنترل پست بستگی داردکه توسط طراح برگزیده میشود.
  • در حالت استفاده از رله ها، اینترلاک بین تجهیزات توسط کنتاکهای کمکی و ترکیبات آنها در مدار عمل کننده کلید یاسکسیونر انجام میگیرد.

 

  •  بنابراین یک کلید یا سکسیونر، زمانی عمل میکند که کنتاکتهای کمکی کلیدها یا سکسیونرهای دیگردر شرایطی باشند که اجازه شروع را بدهند. بدین ترتیب، حالت باز یا بسته بودن یک کلید، از چگونگی وضعیت کنتاکهای کمکی آن مشخص میگردد.

 

  • از سیستمهای کامپیوتری میتوان به عنوان مونیتورینگ سیستم و هم به عنوان اینترلاک عملیاتی استفاده نمود. دراینصورت، کامپیوتر اپراتور را آگاه میسازد که بستن یک کلید یا سکسیونر صحیح است.

 

  •  در صورتیکه کامپیوتر بصورت عملیاتی بکار رود، از عمل کردن نامطلوب کلید یا سکسیونر جلوگیری میکند.
  • در سیستمهای کامپیوتری از دو کامپیوتر به عنوان اصلی و آماده به خدمت به عهده گرفته میشود تا قابلیت اطمینان ۱۰ ساله طراحی میگردند. که  زمان بین خطای سیستم(MTBF)  افزایش یابد.

 

  • این سیستمها معمولاً برای زمان متوسط بین خرابی های سیستمها اجازه میدهند که تعداد کلیدهای تحت نظارت بدون نیاز به تغییر نرم افزار افزایش یابد.

 اینترلاک های عملیاتی:

در طرح هایی که دارای یک شینه اصلی هستند و از منابع مختلف تغذیه میشوند، همواره بایستی تنها یک منبع به شینه متصل باشد. در طرحه ایی با چند شینه، کلید کوپلاژ تنها در حالتی بسته میشود که با بسته شدن آن منابع مجزا با هم موازی نشوند.

درطرح هایی که ترانسفورماتور وجود داردکلید HV فقط در صورت باز بودن کلید LV  بسته می شود.

 و در عین حال سنکرون بودن منابع نیز چک میشوند.

به عبارتی برای موازی کردن دو ترانسفورماتور اولاً لازم است که ترتیب کلیدزنی از فشارقوی به فشارضعیف باشد و همچنین کلید فشارضعیف تنها در صورتی بسته شود که خروجی دو ترانسفورماتور با یکدیگر سنکرون باشند.

بدیهی است که کلیه نیازمندی های لازم برای موازی شدن دو ترانسفورماتور همچون یکسان بودن گروه برداری و غیره نیز بایستی رعایت شده باشد.

اینترلاک های تعمیر و نگهداری:

طرح اینترلاک تعمیر و نگهداری اساساً با ایمنی پرسنل مرتبط است (در زمانیکه تعمیر و نگهداری بر روی تجهیزات الکتریکی انجام میگیرد).

 صدمات دستگاهها را نیز بایستی مدنظر داشت اما احتمال آن کمتر است زیرا دستگاهها در خلال تعمیرات درحال کار نمیباشند.

چنانچه پرسنل تعمیر و نگهداری بخواهد بر روی نقطه ای در پست کار کند، شرایط زیر باید فراهم شود:

·        این نقطه از تمام منابع تغذیه جدا گردد.

·        چک شود که از منابع تغذیه ایزوله شده است.

·        تجهیزات تحت بررسی پرسنل زمین شود.

·        چک شود که زمین کردن با موفقیت انجام شده است.

·        اجازه کار کردن را صادر نماید.

این سیستم اطمینان میدهد که تمام سکسیونرها و تیغه های زمین عمل کرده و سپس دسترسی پرسنل به تجهیزات را مجازمیداند.

برای تعمیر و نگهداری کلید بایستی اینترلاکهای زیر برقرار باشد:

·        با انتخاب موقعیت تعمیر توسط پرسنل، باید از ارسال فرمان وصل از راه دور جلوگیری شود.

·        سکسیونرهای دو طرف کلید باید بازشده و کلید زمین شود.

·        سکسیونرهای دو طرف کلید باید با کنتاک تعمیر و نگهداری کلید اینترلاک داشته و فرمان وصل نگیرند.

·        برای تعمیر و نگهداری سکسیونر باید اینترلاکهای زیر در نظر گرفته شوند:

·        سکسیونر در زمان تعمیر باید باز شده و تیغه زمین آن وصل گردد و طرف دیگر سکسیونر با روشهای مختلف در محلباید زمین گردد.

·        فرمان بستن سکسیونر باید با تیغه زمین اینترلاک الکتریکی و مکانیکی داشته باشد تا از راه دور عمل نکند.

پیاده سازی اینترلاک ها:

نحوه پیادهسازی اینترلاکها بستگی به نوع سیستم کنترل پست دارد.

در پستهای قدیمی، پیاده سازی به کمک اتصالات سری وپیاده سازی ،DCS موازی کنتاکتهای کمکی تجهیزات (کلید و سکسیونر) انجام میگرفت اما در پستهای مدرن با سیستم کنترل تعریف میشود و  (BCU)اینترلاک ها بصورت نرم افزاری میباشد.

 در این سیستمها اینترلاکهای یک بی در داخل واحد کنترل بی ها بصورت نرم افزاری اجرا میشود. اینترلاک های بین بی های مختلف، در یک سطح کنترلی بالاتر ازBCU علاوه بر اینترلاکهای نرم افزاری لازم است که اینترلاکهای مکانیکی مورد نیاز نیز تأمین گردد.

تاریخ: 1396/8/4 بازديد: 1,978 ادامه
خوردگی و مهار آن در سیستم های سه فازی

مقدمه :
خوردگی یکی از مشکلات عمده در صنایع نفت و گاز به شمار می آید که سالانه مبالغ هنگفتی، به خود اختصاص می دهد. وقفه در تولید، زیان هنگفتی چه از نظر تولید هیدروکربن وچه ازنظر هزینه تعمیرات در پی خواهد داشت. بنابراین سلامت تجهیزات در طول عمر مفید آن ها یک مسأله اساسی به نظر می رسد. استفاده از بازدارنده های خوردگی سال هاست که به عنوان یکی از روش های کارآمد در صنایع نفت و گاز به کار گرفته می شود.
در صنعت آب و تصفیه پساب ، آب جزیی از منابع ملی محدود ما تلقی می شود ، اما بواسطه فرایندهای جمع آوری ، ذخیره ، پمپاژ ، تصفیه ، انتقال و توزیع که برروی آن صورت می گیرد ارزش افزوده قابل ملاحظه ای پیدا می کند که بخش کوچکی از آن ، بعنوان هزینه مصرف آب ، براساس نوع تعرفه و میزان مصرف از مشترکین انشعاب آب شهری دریافت می شود.
درطی این فرایندها تجهیزات، مخازن ،خطوط لوله و مسیرهای انتقال ، شیرالات پمپها و همزن های مختلف وسایر ابزاروادوات مربوطه ، پیوسته در تماس دائم با آب حاوی مواد ویونهای مختلف قرارمی گیرد و بنابراین عوامل خوردگی آنها بطور طبیعی همواره وجود دارد. دراغلب موارد ، این تجهیزات در چنان شرایط محیطی قراردارند که موجب تشدید سرعت خوردگی و فرسودگی آنها می شود و بدین ترتیب عمر وکارکرد مفید آنها بمراتب از عمر طراحی شده کوتاه تر خواهد شد. در این گونه موارد ، علاوه برخسارتهای مالی ( وگاهی نیزجانی ) ناشی از تخریب این تجهیزات معمولا مقادیرقابل توجهی از آب به هدر می رود و یا مشخصه های لازم کیفی خود را از دست می دهد.
این درحالی است که اغلب این وقایع و خسارات ناشی از آنها را معمولا می توان با انجام یک سلسله از پیش بینی ها وملاحظات درمرحله طراحی و نیزدرنظرگرفتن برخی از تمهیدات و درمراحل ساخت ، نصب ، اجرا و بهره برداری بطور قابل ملاحظه ای کاهش داد و درضمن ، عمر مفید تجهیزات و تاسیسات را بهبود بخشید تخمین هزینه های سالانه خوردگی در ایالات متحده بین ۸ بیلیون دلار تا ۱۲۶ بیلیون دلارمی باشد.
بهر ترتیب، خوردگی زیان اقتصا دی عظیمی است و برای کاهش دادن به کارهای زیادی می توان انجام داد. اگر این نکات را در نظر بگیریم که هر جا فلز و مواد دیگر مورد استفاده قرار می گیرند خوردگی با درجه وشدتهای متفاوتی واقع می گردد، این رقمهای بزرگ دلاری چندان غیر منتظره نخواهد بود.
در حقیقت اگر خوردگی وجود نداشت اقتصاد جامعه ما بشدت تغییر می کرد. مثلاً اتومبیلها، کشتیها، خطوط لوله زیر زمینی و وسایل خانگی احتیاج به پوشش نداشتند، صنایع فولاد زنگ نزن از بین می رفتند و مس فقط برای مقاصد الکتریکی بکار می رفت. اکثر کارخانجات و محصولاتی که از فلز ساخته می شدند از فولاد یا چدن ساخته می شدند.
اگر چه خوردگی اجتناب ناپذیر است، ولی هزینه آنرا به مقدار زیادی میتوان کاهش داد. مثلاً یک آند ارزان قیمت منیزیم می تواند عمر تانک آب گرم خانگی را دو برابر کند. شستشوی اتومبیل برای زدودن نمکهای که برای یخ بندان روی جاده می پاشند مفید است. انتخاب صحیح مواد و طراحی خوب، هزینه های خوردگی را کاهش میدهد. یک برنامه صحیح تعمیرات و نگهداری رنگ چندین برابر مخارجش را صرفه جویی میکند. اینجاست که مهندسی خوردگی وارد صحنه می شود و می تواند موثر باشد – ماموریت اصلی او مبارزه با خوردگی است. جدا از مخارج مستقیم دلاری، خوردگی یک مشکل جدی است زیرا به طور روشنی باعث تمام شدن منابع طبیعی ما می گردد. مثلاً فولاد از سنگ آهن بدست می آید، میزان تولید داخلی سنگ آهن پر عیارکه مستقیماً قابل استفاده باشند بشدت کاهش یافته است. توسعه صنعتی سریع بسیاری از کشورها نشان می دهد که رقابت و قیمت منابع فلزی افزایش خواهد یافت. ایالات متحده دیگر مصرف کننده اصلی منابع معدنی نیست.

فصل اول- آسیب‌شناسی صنعت:
برای شناخت صحیح‌تر خوردگی و اهمیت آن باید به آسیب‌شناسی صنعت پرداخت، زیرا یکی از مهمترین عواملی که گریبانگیر رشد صنایع و به خصوص صنایع ایرانی می‌باشد، عدم درک عمیق مساله خوردگی است. شاید بتوان دو دلیل عمده برای این بی‌عنایتی برشمرد:
در رابطه با ضرر و زیانهای وارد آمده توسط خوردگی به صنایع ، نه تنها آمار مستند بلکه حتی تخمین‌های رسمی مستند و قابل انکار وجود ندارد، لذا مشخص نیست که خوردگی چگونه به آرامی اما بطور مداوم ثروتهای ملی را هدر می‌دهد.
ابعاد فاجعه انگیز خوردگی از نظر اتلاف ماده و انرژی و ضرر و زیانهای زیست محیطی روشن نیست. لذا اکثرا با تصور اینکه مسائل مالی مربوط به خوردگی در بررسیهای مالی- اقتصادی در سر فصل استهلاک دیده می‌شوند، از ابعاد واقعی قضیه بی‌خبر می‌مانند و در نتیجه اهمیت مساله همواره در هاله ای از ابهام باقی می‌ماند.
تعریف خوردگی:
خوردگی را تخریب یا فاسد شدن یک ماده در اثر واکنش با محیطی که در آن قرار دارد تعریف می کنند. بعضی ها اصرار دارند که این تعریف بایستی محدود به فلزات باشد، ولی غالباً مهندس خوردگی بایستی برای حل یک مسئله هم فلزات و هم غیر فلزات را در نظر بگیرد. سرامیکها، پلاستیکها، لاستیک و مواد غیر فلزی دیگر نیز منظور شده اند. مثلاً، تخریب رنگ ولاستیک بوسیله نور وخورشید یا مواد شیمیایی، خورده شدن جداره کوره فولاد سازی، و خورده شدن یک فلز جامد بوسیله مذاب یک فلز دیگر تماماً خوردگی نامیده می شوند. خوردگی می تواند سریع یا کند صورت گیرد. فولاد زنگ نزن در حالت حساس شده به وسیله اسید پلی تیونیک ظرف چند ساعت بشدت خورده می شود. ریلهای راه آهن معمولاً به آهستگی زنگ می زنند- ولی سرعت زنگ زدن آنقدر نیست که بر کارایی آنها در سالهای زیاد اثری بگذارد. ستون آهنی معروف دهلی در هندوستان حدود ۲۰۰۰ سال پیش ساخته شده و هنوز به خوبی روز اول است. ارتفاع آن ۳۲ فوت است.
استاندارد ایزو ۸۰۴۴ ، خوردگی را بدین شکل تعریف می‌کند:
واکنش فیزیکی – شیمیایی متقابل بین فلزومحیط اطرافش که معمولا دارای طبیعت الکتروشیمیایی است و نتیجه‌اش تغییر در خواص فلز می‌باشد. این تغییرات خواص ممکن است منجر به ازدست رفتن عملکرد فلز ، محیط یا دستگاهی شود که این دو، قسمتی از آن را تشکیل می‌دهند.»
به نظر می‌رسد ظاهر قطعه خورده شده ، این تداعی معنایی را سبب شده باشد. برای بیشتر مردم، خوردگی با مصادیقش شناخته می‌شود، از قبیل زنگ زدگی و سیاه شدن قاشقهای نقره‌ای. در واقع خوردگی همه اینها هست، اما به‌تنهایی هیچ یک نیست. بطور مثال ، زنگ زدگی فقط به خوردگی آلیاژهای آهن اطلاق می‌شود.

مهندسی خوردگی:
مهندسی خوردگی کاربر دانش وفن یا هنر جلوگیری یاکنترل خسارت ناشی از خوردگی به روش اقتصادی و مطمئن میباشد. برای اینکه مهندس خوردگی به خوبی ازعهده وظایف خود برآید، بایستی با اصول خوردگی وعملیات مبارزه با آن، خواص شیمیایی، متالورژیکی، فیزیکی و مکانیکی مواد، آزمایشات خوردگی، ماهیت محیط های خورنده، قیمت مواد اولیه، نحوه ساخت و تولید کامپیوتر و طراحی قطعات آشنا باشد. او همچنین بایستی خصوصیات معمول یک مهندس که عبارت است از : توانائی ارتباط برقرار کردن با دیگران، صداقت توانایی تفکر و تجزیه تحلیل کردن، آگاهی عمیق از اهمیت خطرات در عمل، عقل سلیم یا شعور، منظم و مرتب بودن، و مهمتر ازهمه احساس عمیق و صحیح مسائل اقتصادی را دارا باشد.در حل مسائل خوردگی بایستی روشی را انتخاب نماید که بیشترین بهره را داشته باشد. خوردگی فلزات را می توان برعکس متالوژی استخراجی در نظر گرفت.
در متالوژی استخراجی، هدف عمدتاً بدست آوردن فلزاز سنگ معدن و تصفیه یا آلیاژسازی آن برای مصارف مختلف می باشد. اکثر سنگ معدنهای آهن حاوی اکسید های آهن هستند و زنگ زدن فولاد به وسیله آب واکسیژن منجر به تشکیل اکسید آهن هیدارته می گردد. اگرچه اکثر فلزات موقعی که خورده میشوند تشکیل اکسیدهایشان را می دهند ولی لغت زنگ زدن فقط در مورد آهن و فولاد بکار می رود. بنابراین میگوئیم فلزات غیر آهنی خورده می شوند و نمی گوییم زنگ می زنند. محیطهای خورنده عملاً کلیه محیطها خورنده هستند، لکن قدرت خوردگی آنها متفاوت است. مثالهایی در این مورد عبارتند : از هوا و رطوبت، آبهای تازه، مقطر، نمکدار، و معدنی، آتمسفرهای روستائی، شهری، و صنعتی، بخار و گازهای دیگر مثل کلر، آکونیاک، سولفور هیدروژن، دی اکسیدگوگرد، و گازهای سوختنی، اسید های معدنی مثل اسید کلریدریک، سولفوریک، و نیتریک، اسیدهای آلی مثل اسید نفتنیک، استیک، و فرمیک، قلیائی ها، خاکها، حلالها، روغن نباتی و نفتی، و انواع و اقسام محصولات غذائی. بطور کلی مواد “معدنی” خورنده تر از مواد ” آلی” می باشند. مثلاً خوردگی در صنایع نفت بیشتر در اثر کلرور سدیم، گوگرد، اسید سولفوریک و کلریدریک و آب است تا بخاطر روغن، نفت و بنزین. کاربرد درجه حرارتها و فشارهای بالا در صنایع شیمیایی باعث امکان پذیر شدن فرایند جدید یا بهبود فرایند قدیمی شده است، به عنوان مثال راندمان بالاتر، سرعت، تولید بیشتر، یا تقلیل قیمت تمام شده. این مطلب هم چنین در مورد تولید انرژی از جمله انرژی هسته ای، صنایع فضائی و تعداد بسیار زیادی از روشها و فرایند ها صادق است.
درجه حرارتها و فشارهای بالاتر معمولاً باعث ایجاد شرایط خوردگی شدیدتری می گردند. بسیاری از فرایند ها و عملیات متداول امروزه بدون استفاده از مواد مقاوم در برابر خوردگی غیر ممکن یا غیر اقتصادی می باشد.

فصل دوم – ترمودینامیک شیمیایی و خوردگی فلزات:
ترمودینامیک یکی از رشته های فیزیکی – شیمی، است. یکی از ویژگی‌های علم ترمودینامیک این است که می‌تواند پیش‌بینی کند که آیا واکنشهای خاصی رخ خواهند داد یا نه، تعیین زمانی واکنشی که ترمودینامیک ، انجام آن را پیش بینی می‌کند، موضوع علم سینتیک است. خوردگی را می‌توان میل ترمودینامیکی برای بازگشت به اصل خود فلز دانست و آن را چنین توضیح داد:
فلزات اکثرا به شکل ترکیبات شیمیایی در سنگهای معدنی موجود هستند. فلز در این حالت به خاطر وضعیت ترمودینامیکی خود ، حالت پایدار دارد، یعنی از نظر ترمودینامیکی اگر نیرویی از خارج بر سنگ معدن وارد نشود، فلز میل دارد که در سنگ بماند و حالت ترکیبی خود را حفظ نماید. وقتی سنگ معدن از معدن جدا می‌شود، طی فرآیندهای خاصی ، فلز از سنگ استخراج می‌شود و به حالت فلز خالص در می آید.
عمل استخراج فلز ، از نظر شیمیایی یک فرآیند الکترون گیری یا احیا به حساب می‌آید. به این ترتیب فلز موجود در سنگ معدن ، الکترون می‌گیرد و به حالت فلز خالص در می‌آید. اما در اینجا وضعیتی ناگوار وجود دارد: الکترونهایی که طی فرآیند استخراج گرفته شده‌اند، برای فلز به شکل مهمان ناخوانده درمی‌آیند. فلز علاوه بر الکترونهایی که خود دارد، الکترونهای زیادتری را نیز طی استخراج به سوی خود فرا خوانده ، با مهمان کردن الکترونهای اضافی از چنگ سنگ گریخته است. اما این مهمانان تبدیل به ناخواستگانی شده‌اند که فلز دائما در جستجوی راهی برای بیرون راندن آنهاست. به زبان ترمودینامیکی ، بی‌قراری فلز را ناپایداری ترمودینامیکی می‌نامند.
هنگامی که فلز موفق به از دست دادن الکترون می‌شود، واکنش اکسیداسیون رخ می‌دهد و می‌گویند، خوردگی اتفاق افتاده است. وقتی فلز خورده شد، آنچه از واکنش باقی می‌ماند (اصطلاحا محصولات خوردگی) به لحاظ ترمودینامیکی پایدار خواهد بود و از این نظر مانند فلز در حالت معدنی رفتار می‌کند.جالب آنکه از نظر شیمیایی نیز محصولات خوردگی مثل سولفات آهن ، اکسید روی و غیره ، همان ترکیباتی هستند که در سنگ معدن فلز یافت می‌شود.

خوردگی ، یک واکنش طبیعی:
از آنچه گفته شد، می‌توان نتیجه گرفت که خوردگی یک واکنش طبیعی است و انجام می‌شود. اما چنانکه خواهیم دید، خوردگی دارای زیانهای بسیاری است که ما را وادار می‌کند تا ترجیح دهیم این واکنش انجام نشود. انجام نشدن خوردگی مثل آن است که بخواهیم آبشاری به جای آنکه از بالای صخره به پایین بریزد، از پایین به بالا بریزد. اگر چه امکان ندارد که ریزش آبشار را وارونه کنیم، اما خواهیم دید که روشهایی وجود دارند که با استفاده از آنها می‌توان نه تنها خوردگی را مهار کرد، بلکه آن را برعکس نمود.

خوردگی، زیان‌ها و روش‌های کنترل آن:
یکی ازمهمترین عوامل تخریب تجهیزات صنعتی، پدیده خوردگی است که به عنوان یکی از زیانبارترین آفت‌های صنایع مطرح می‌گردد. این زیان‌ها به حدی اهمیت دارد که تحقیق در حوزه‌های مربوط به فناوری‌های کنترل خوردگی، بخش عظیمی از پژوهش‌ها و تحقیقات کشورهای پیشرفته را به خود اختصاص داده است.
این مطالعات به تدوین استراتژی‌ها، قوانین، آیین¬نامه¬ها و روش¬های مؤثری
در زمینه پیشگیری و رفع اثرات خوردگی منجرشده که تحت عنوان “مدیریت خوردگی” مورد مطالعه قرار می‌گیرند. در کشور ما نیز به دلیل جایگیری صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، در مناطق مستعد پدیده خوردگی،, بررسی این پدیده و مدیریت آن، از اهمیت فوق‌العاده‌ای برخوردار می‌باشد:
خوردگی، فرآیندی طبیعی است که فلزات را مورد حمله قرار می‌دهد. از آنجایی‌ که فلزات، مصرف گسترده‌ای در جهان امروزی دارند، خوردگی تبدیل به پدیده‌ای…

ادامه مطالب در فایل شامل موضوعاتی چون :

  • روش های جدید حفاظت از خوردگی کف مخازن نفت و مایعات گازی
  • مشکلات روش های حفاظت کاتدی
  • روش های جدید حفاظت خوردگی کف مخازن
  • فصل سوم-مهار خوردگی در سیستم های سه فازی چاهها و لوله های گاز
  • روش های کنترل خوردگی
  • بازدارنده های خوردگی
  • روش های اعمال بازدارنده ها
  • جنبه های تئوری حفاظت و کنترل
  • فاکتورهای کلیدی محافظت در سیستم های شیرین
  • پایش خوردگی در روش تثبیت pH
  • فصل چهارم- خوردگی در صنعت آب و روشهای مهار آن
  • برخی از روشهای ممکن برای کنترل خوردگی
  • روشهای پیشگیری و کنترل خوردگی بطور کلی برپنج پایه استواراست
  • آماده سازی و پوشش دادن سطوح فاز
  • معیارانتخاب اقتصادی ترین روش کنترل خوردگی
  • فصل پنجم- کاربردهای نانوتکنولوژی در کنترل خوردگی
  • فواید استفاده از این پوشش‌ها
  • پوشش‌های چند لایه‌ای نانویی برای مصارف نظامی و غیرنظامی
  • پوشش‌های نانو با یونهای بازدارنده خوردگی
  • فصل ششم – خوردگی فلزات و حفاظت کاتدی
  • خوردگی فلزات
  • تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی
  • فرایند خودبه‌خودی و فرایند غیرخودبه‌خودی
  • جنبه‌های اقتصادی فرایند خوردگی
  • پوششهای رنگها و جلاها
  • پوششهای فسفاتی و کروماتی
  • پوششهای اکسید فلزات
  • حفاظت کاتدی
  • گالوانیزاسیون
  • آب کاری فلز
  • نتیجه گیری
  • منابع

این فایل داری تصویر و جدول می باشد.

تاریخ: 1396/3/8 بازديد: 1,548 ادامه
بررسی فنی و مهندسی مبدل های حرارتی

فصل اول : مقدمه
مبدل حرارتی (heat exchanger) تجهیزی است که برای انتقال حرارت بهینه از یک محیط به محیط دیگر به کار می‌رود. مبدل‌های حرارتی حرارت را بین دو یا چند جریان سیال که درون دستگاه جریان دارند منتقل می‌کنند.
مبدل‌های حرارتی در صنایع زیادی همانند فرآیند، نیروگاه، تهویه مطبوع، تبرید، برودت، بازیافت حرارت و صنایع ساخت و تولید دارند. در صنایع نیروگاهی انواع زیادی از بویلرهای فسیلی، بخار‌سازهای هسته‌ای، کندانسورهای بخاری، ری‌ژنراتورها و برج‌های خنک کن به کار می‌روند. در صنایع فرآیندی، مبدل‌های جریان دو فاز برای تبخیر، تقطیر، انجماد کریستال و به عنوان بسترهای سیال‌سان (fluidized beds)‌ با واکنش‌های کاتالیستی به کار می‌روند. سیستم‌های تهویه مطبوع و تبرید نیاز به کندانسور و اواپراتور دارند. پیشرفت زیادی در کاربرد مبدل‌های حرارتی صورت گرفته است. یکی از قدم‌های اصلی در پیشرفت اولیه بویلرها، معرفی بویلرهای واتر تیوب (water-tube boilers) بود. تقاضا برای موتورهای قدرتمندتر نیاز به بویلرهایی که با فشار بیش‌تر کار کنند را بیش‌تر کرد و در نتیجه بویلرها بزرگ‌تر و بزرگ‌تر شدند. واحدهای بویلری که در نیروگاه‌های مدرن به کار می‌روند فشار بخار بالای ۸۰ بار تولید و از کوره‌های دارای تیوب‌های آب، سوپرهیترها و قسمت‌های بازیافت حرارتی همانند اکونومایزرها و هیترهای هوا و کندانسورهای با کارایی بالا استفاده می‌کنند. تکامل بویلرهای مدرن و کندانسورهای کارامد‌تر برای صنعت نیروگاهی، یک مایل‌استون مهم در مهندسی بوده است. در صنایع فرآیندی، مهندسان با طراحی تجهیزات تبخیر مایع درگیر هستند. در صنایع شیمیایی، وظیفه یک اواپراتور یا وپورایزر (vaporizer)، تبخیر یک مایع یا تغلیظ یک محلول به وسیله تبخیر بخشی از حلال است. وپورایزرها در فرآیند کریستال‌سازی نیز به کار می‌روند. حلال اغلب آب است ولی در بسیاری از شرایط، حلال با ارزش است و برای استفاده مجدد بازیافت می‌شود. وپورایزرها در فرآیندهای شیمیایی در اندازه‌های مختلفی موجود هستند.
در مبدل های حرارتی دو سیال با دمای متفاوت وجود دارد که این دستگاه شرایطی را فراهم می آورد تا تبادل گرما میان دو سیال بر قرار شود. معمولا مبدل های حرارتی به منظور خنک کردن سیال گرم و یا گرم کردن سیال با دمای پایین تر و یا هر دو ، مورد استفاده قرار می گیرند.
مبدل های حرارتی در دستگاه های مختلف نظیر دیگ بخار ، مولد بخار ، کندانسور ، اواپراتور ، تبخیر کننده ها ، برج خنک کن ، پیش گرم کن فن کویل ، خنک کن و گرم کن روغن ، رادیاتور ها ، کوره ها و … کاربرد فراوان دارد. کاربرد اصول انتقال حرارت در طراحی تجهیزات برای مقاصد خاص مهندسی اهمیت بسیار زیادی و هدف از به کارگیری اصول انتقال حرارت در طراحی، تلاش برای رسیدن به هدف توسعه تولید برای سوددهی اقتصادی است. در حقیقت دانستن نوع مبدل براساس سیال هایی که از آن عبور می کنند نقش مهمی در طراحی و محاسبات اقتصادی مبدل های حرارتی به دنبال خواهد داشت.
۱-۱    استاندارد ها:

•    TEMA   که توسط انجمن تولید کنندگان مبدل های لوله ای (امریکا) تدوین شده است. برای طراحی و ساخت مبدل های پوسته لوله ای مورد استفاده قرار می گیرد.
•    API 660 که توسط انجمن نفت امریکا تدوین شده است و برای طراحای و ساخت مبدل های پوسته لوله ای استفاده می گردند.
•    API 661که توسط انجمن نفت امریکا تدوین شده است و برای طراحای و ساخت مبدل های هوا خنک استفاده می گردند.
•    ASME Sec VIII که برای طراحی مکانیکی مبدل ها حرارتی فشار بالا استفاده می گردد.

۱-۲    کاربرد مبدل های حرارتی :
به طورکلی مبدل های حرارتی یابرای گرمایش یا سرمایش جریان استفاده می شوند .

۱-۲-۱ مبدل های حرارتی سرد کننده :
– خنک کننده (Cooler) :
در این نوع مبدل درجه حرارت بدون اینکه حالت سیال عوض شود کاهش می یابد . به عبارت دیگر قسمتی از گرمای محسوس سیال گرفته می شود . اگر عمل سرد کردن توسط آب صورت گیرد به آن کولر آبی (Water Cooler) می گویند و دارای ساختمان معمولی مبدل های حرارتی پوسته و لوله می باشد .
– چگالنده (Condenser) :
وظیفه این مبدل تبدیل بخار به مایع است و بر این اساس لازم است که گرمای نهان تبخیر یک بخار را جذب تا به مایع تبدیل شود . این مبدل می تواند ساختمان یکی از انواع خنک کننده های آبی یا هوایی را داشته باشد و معمولا” به طور افقی نصب می شوند .
– سرد کننده (Chiller) :
می دانیم هر مایعی که بخواهیم تبخیر شود احتیاج به انرژی حرارتی دارد و اگر این انرژی را از محیط بگیرد به ناچار محیط سرد خواهد شد ، در صنایع نفت برای تولید سرما از مایعات نفتی مثل پروپان و بوتان که در شرایط متعارفی بخارند استفاده می شود .
سرد کننده دارای ساختمان پوسته و لوله بوده و در قسمت فوقانی پوسته دارای فضایی جهت تبخیر پروپان می باشد. مایع پروپان از ته مبدل وارد و در اطراف لوله ها تبخیر و تولید سرما می کند .

۱-۲-۲ مبدل های حرارتی گرم کننده :
تمام مبدل های حرارتی که وظیفه افزایش درجه حرارت مواد را به عهده دارند در حقیقت گرم کننده (Heater) می باشند . مانند جوشاننده ، تبخیر کننده ، کوره و …

– جوشاننده (Reboiler) :
این مبدل بر خلاف تبخیر کننده (Vaporizer) ، تنها جزئی از کل مایع را که مورد نظر می باشد به حالت بخار تبدیل می کند . جوشاننده ها معمولا” دارای ساختمان لوله و پوسته و به قسمت پایین برج تفکیک متصل می شود .

۱-۳    اجزاء مختلف مبدل ها :  
– لوله ها (Tubes) :
جنس ، تعداد ، قطر ، طول و ضخامت لوله ها به طبیعت سیال ( خورنده یا بی اثر ، تمیز یا کثیف و … ) مقدار جریان سیال ، فشار و درجه حرارت سیال و بار حرارتی مبدل بستگی دارد . لوله ممکن است به صورت راست ( دو سر باز) یا به شکل U روی صفحه ای به نام Tube Sheet پرس یا جوش داده شوند . لوله ها معمولا” از جنس فولاد یا مس و گاهی نیز از گرافیت یا تفلون ساخته می شوند .
– پوسته (Shell) :
جنس ، قطر ، ضخامت و حجم پوسته به طبیعت سیال ، مقدار جریان سیال ، فشار و درجه حرارت سیال و مشخصات دسته لوله (Tube Bundle) از نظر قطرو طول آن بستگی دارد . نوع کاربرد نیز تعیین کننده خواهد بود . از جمله پوسته مبدل های از نوع تبخیر کننده و همینطور جوشاننده دارای فضای تبخیر می باشند.
– صفحه لوله (Tube Sheet) :
صفحه ای دایره ای شکل که سر لوله ها روی آن قرار می گیرد ، جنس و ضخامت و قطر این صفحه به جنس لوله ها ، تعداد لوله ها و نوع مبدل حرارتی بستگی دارد . لوله ها ممکن است به آن جوش داده شده یا توسط فلانج به آن متصل باشد.
لوله ها عموما” با دو آرایش مربعی یا مثلثی روی صفحه لوله ها نصب می گردند . در آرایش مربعی کمترین مقاومت در مقابل جریان و در نتیجه حداقل افت فشار به وجود می آید . یکی از معایب آرایش مربعی قرار گرفتن نعداد کمتر لوله در یک سطح معین می باشد .
وقتی که آرایش لوله ها مثلثی باشد ،افت فشار جریان پوسته بیشترازوقتی است که آرایش مربعی باشد ، اما میزان انتقال حرارت در آرایش مثلثی بیشتر است .
– کانال (Channel) :
جریان سیال به داخل لوله ها از طریق کانال صورت می گیرد . تعداد یک یا دو کانال در هر مبدل موجود است . در مبدل های حرارتی چند گذره (Multipass) از یک صفحه تقسیم کننده جریان استفاده می شود تا کانال به دو یا چند قسمت تقسیم شود .
– تیغه (Baffle) :
تیغه ها به شکل دایره برش خورده یا دیسک و حلقه (Disc & Ring) ساخته می شوند . برای افزایش زمان تبادل حرارتی بین لوله ها و سیال درون پوسته از تعداد معین و مناسبی تیغه استفاده می شود . تیغه ها در داخل پوسته قرار گرفته و لوله ها از میان سوراخ های آنها که به تعداد لوله ها می باشند عبور می کنند . این صفحات دو نقش عمده دیگر نیز به عهده دارند .
با ایجاد جریان های متقاطع مقاومت فیلمی تشکیل شده روی لوله ها را از بین برده و ضریب انتقال حرارت را بالا می برند . همینطور لوله ها را نگهداشته و از خم شدن آنها جلوگیری  می کنند .
– تیغه های طولی (Longitudinal Baffle) :
گاهی اوقات برای تقسیم کردن جریان پوسته به دو یا سه گذر قرار می گیرند .
– سر پوسته  (Shell Head) :
معمولا” به شکل نیمکره ساخته شده و به وسیله پیچ و مهره به پوسته وصل می شود و در مواقع لزوم برای بازرسی لوله ها برداشته می شود .

۱-۴    دسته بندی مبدل های حرارتی :
۱-۴-۱) بر مبنای پیوستگی یا تناوب جریان:
جریان سیال داخل مجاری مبدل های حرارتی پیوسته یا متناوب است. در مبدل های حرارتی با جریان پیوسته مجاری سیال گرم و سرد از هم تفکیک شده اند، به طوری که سیال گرم در مجاری مخصوص خود و سیال سرد نیز در مجاری مربوط به خود جریان دارند. دو مجرای جریان توسط یک جداره لوله یا یک ورق از هم جدا شده اند.
۱-۴-۲) بر مبنای پدیده انتقال:
تبادل انرژی بین دو سیال به صورت تماس مستقیم یا غیرمستقیم صورت می گیرد:
در نوع مستقیم : حرارت بین دو سیال که با هم تماس مستقیم دارند مبادله می شود. معمولا یکی از این دو    سیال  گاز و دیگری مایع است که با فشار بخار خیلی پایین و پس از تبادل حرارت به سادگی قابل تفکیک هستند.
در نوع غیرمستقیم : حرارت ابتدا به یک سطح جامد نفوذ ناپذیر منتقل می شود و سپس از آن به سیال سرد انتقال می یابد.
۱-۴-۳) بر مبنای ساختمان مبدل:
در بسیاری مواقع مبدل های حرارتی بر مبنای ساختمان تقسیم بندی می شوند. مبدل های حرارتی از نظر ساختمان به چهار دسته تقسیم بندی می شوند که عبارت اند از :
•    مبدل های حرارتی لوله ای (Pipe Heat Exchanger)
•    مبدل های حرارتی صفحه ای (Plate Heat Exchanger)
•    مبدل های حرارتی پره ای (Fin Heat Exchanger)
•    بازیاب حرارتی (Heat Recovers)

مبدل های حرارتی لوله ای ( Pipe Heat Exchanger ) :
در این مبدل ها اساس انتقال حرارت از نوع غیر مستقیم می باشد و مکانیزم انتقال حرارت جابه جایی می باشد. این نوع از مبدل ها که در صنعت کاربرد بیشتری دارند خود به چند  دسته ی مختلف تقسیم بندی می شوند :
•    تک لوله ای
•    دولوله ای
•    لوله مار پیچ
•    لوله و پوسته
•    چند لوله ای
نمایی از یک مبدل حرارتی تک لوله ای:

تاریخ: 1396/2/21 بازديد: 1,218 ادامه
حملات XSS

مقدمه

 از جمله مشکلات نسبتا شایع در امنیت، برنامه های کاربردی تحت وب هستند. در واقع علی رغم پیشرفت ها هنوز حملات تزریق کد (XSS) بسیار مهلک و خطرناک اند. این نوع حملات شیوه خاص و منحصر به فردی دارند، به جای حمله مستقیم به سرور، از یک سرور آسیب پذیر به عنوان یک جنگجو برای حمله به کاربر(کلاینت) استفاده می کنند.

 این شیوه می تواند منجر به دشوارهایی در ردیابی حمله کننده گردد، به ویژه هنگامی که درخواست ها  (Requests) به طور کامل در سیستم لاگ نشوند. نوشته ها و مقالات بسیاری در مورد درج واقعی کدهای اچ تی ام ال در اسکریپت های آسیب پذیر بحث کرده اند ، اما  در اکثر آنها توضیح مختصری درباره آنچه می توان برای جلوگیری از حملات موفق انجام داد، ذکر شده . در حالی که این توضیحات تنها برای پیشگیری از بروز حملات کافی است و نه درمان و به تاثیر دقیق حملات تزریق کد به طور کامل پرداخته نشده است.

از آن جا که بسیاری از برنامه های کاربردی تحت وب   ورودی های کاربر را چاپ می کنند، یکی از رایجترین حملات موجود بر روی  آنها، حمله ی XSS است. بسیاری از برنامه های کاربردی تحت وب دارای روند تکراری نمایش اطلاعات، گرفتن ورودی و همچنین نمایش اطلاعات جدید هستند. اگر یک مهاجم بتواند یک کد آلوده را به عنوان ورودی بفرستد، برنامه  ی کاربردی و مرورگر وب بقیه ی کار را انجام می دهند. به طور کل، یک حمله ی XSS موفق در نتیجه ی طراحی نامناسب برنامه  ی کاربردی به وقوع  میپیوندد. دو نوع حمله ی XSS وجود دارد:

  • حمله ی مستقیم که ورودی تزریق شده تنها به یک کاربر اعمال میشود.
  • حمله ی ذخیره شده که ورودی تزریق شده روی چندین کاربر اعمال  میشود.

 معمولا یک حمله ی مستقیم ابتدا سعی می کند بینشی در مورد برنامه  ی کاربردی یا یک وب سایت به دست آورد تا بتواند از آن ها به خوبی بهره برداری کند. یک حمله ی ذخیره شده که خطرناک ترین نوع از حمله ی XSS است – با توجه به این که اثرات آن بی پایان است – به طور نمونه سعی  میکند هویت ها را سرقت کند تا بتواند در بهره برداری های بعدی از آنها استفاده کند، مثلا اگر سطوح دسترسی محرمانه ی کاربران به سرقت رود، کل وب سایت در معرض خطر قرار می گیرد.

 

تاریخچه

تاریخچه حفره ‌های امنیتی در معرض حملات XSS به سال ۱۹۹۶ و سالهای اولیه صفحات وب باز می‌گردد. نفوذ گران در آن زمان که پروتکل HTTP جا افتاده بود و طراحان وب‌گاه ‌ها از زبانهای پردازه‌ نویسی مانند جاوا اسکریپت سود می‌بردند، دریافتند وقتی کاربران معمولی وارد سایتی می‌شود می‌توان به کمک کد نویسی در حفره‌ های امنیتی وب‌گاه، صفحه دیگری را در همان صفحه بارگذاری کرد سپس با سود بردن از جاوا اسکریپت داده‌ های کاربر مانند نام کاربری، گذرواژه و یا کوکی (Cookie) ها را دزدید.

در این هنگام رسانه‌ ها این مشکلات را به ضعف امنیتی مرورگر ها نسبت داده بودند. شرکت ارتباطی Netscape که جزو اولین تولیدکنندگان مرورگرهای وب و همچنین سازنده زبان جاوا اسکریپت بود سیاست دامنه شخصی را به این زبان افزود که جلوی دسترسی به آدرس‌های خارج از دامنه وب‌گاه را می‌گرفت و تا حدودی این حملات را محدود می‌ کرد.

تاکنون حملات زیادی با استفاده از XSS انجام گرفته است که از جمله مهمترین آنها میتوان به موارد زیر اشاره نمود:

  • در سال ۲۰۰۵ یک کرم اینترنتی با نام Samy با استفاده از آسیب پذیری XSS در سایت com که یک شبکه اجتماعی میباشد پروفایل بیشتر از یک میلیون کاربر را در عرض ۲۴ ساعت آلوده ساخت.
  • در سال ۲۰۰۸ یک آسیب پذیری XSS در سرویس Spreadsheet گوگل توسط Bill Rios کشف گردید که توسط آن هکرها میتوانستند از طریق این سرویس به دیگر سرویسهای گوگل مانند Gmail و Code و .. دسترسی پیدا کنند.
  • در نوامبر سال ۲۰۱۲ هکرها با استفاده از مشکل XSS در سایت یاهو قادر به خواندن ایمیل کاربران و حتی فرستادن ایمیل از اکانت کاربران برای بقیه بودند.

تعریف XSS

   Scripting  یکی از روش های حمله هکرها به سایت ها است و یک نقص امنیتی محسوب میشود. البته در این حمله کد های سمت کلاینت از قبیل جاوا اسکریپت به سایت تزریق میشوند و هدف اصلی هکرها کاربرانی هستند که به سایت مراجعه کرده اند. در حقیقت هکرها در این نوع از حمله اطلاعات کاربران یک سایت را بدون اینکه خودشان آگاهی داشته باشند، به سرقت می برند.

اگرچه مخففCross Site Scripting ، CSS می باشد اما از آنجا که CSS به عنوان مخفف  Cascading Style Sheets  نیز می باشد، به منظور جلوگیری از بروز اشتباه، XSS را به   Cross Site Scripting نسبت داده اند.

در  XSSهکرها کدهای خود را جایگزین کدهای صفحات وب پویا می کنند. این حمله اغلب هنگامی صورت می گیرد که یک سایت جهت درخواست اطلاعات کاربر از Query string استفاده می نماید. کدهائی که جایگزین کدهای صفحات پویا می شوند، بر روی کامپیوتر کاربر اجرا می شوند. این کدها می توانند اطلاعات با اهمیت موجود در کامپیوتر او را سرقت ببرند و به صورت مخرب بکار گیرند.

به عنوان مثال: ممکن است پس از ورود اطلاعات یک کاربر مثل username و password در سایت یکی از بانکها که در برابر XSS محافظت نشده، این اطلاعات توسط هکر دزدیده شود ( البته بدون آگاهی کاربر ) و آنگاه حساب بانکی کاربر مورد دستبرد واقع شود.

با اینکه بسیاری از وب سایت ها، فیلترهایی برای شناسایی پست های حاوی XSS دارند اما نمی توان همه انواع مختلف XSS را فیلتر نمود. به این ترتیب می توان گفت سایت هایی که اقدام به دریافت اطلاعات از کاربران می کنند، مستعد حملات XSS هستند.

یکی از روش های دستیابی به اطلاعات کاربر بدست آوردن  cookieای است که سایت ها پس از استفاده کاربر در سیستم او ایجاد و ذخیره می نمایند، تا در ورودهای بعدی از اطلاعات ذخیره شده در آن استفاده نموده و به کاربر اجازه ورود دهند. با دستیابی به این فایل در حقیقت هکر به اطلاعات کاربر دست پیدا نموده و می تواند از آنها استفاده های سوئی نماید.

انواع XSS:

XSS به سه دسته معمولا تقسیم میشود:

  1. Reflected XSS

برنامه، ورودی (کد اسکریپت) را از کاربر دریافت می نماید و بدون اعتبارسنجی مستقیماً ورودی را بر روی Browser کاربر می فرستد. در این نوع از حملات XSS مهاجم تنها با یک درخواست و پاسخ از سرور (Single request and  response) موفق به انجام حمله می شود. از اینرو به این نوع XSS First-Order  نیز گفته می شود.

در نگاه اول این مساله مشکل جدی به نظر نمیرسد چرا که کاربران فقط میتوانند اسکریپت مخرب روی صفحات خودشان تزریق نمایند اما با استفاده از تکنیک های Social Engineering مهاجم، کاربر را ترغیب به استفاده از لینک (شامل اسکریپت مخرب) و سرقت اطلاعات کاربران می نماید. بنابراین در این نوع از XSS مهاجم برای رسیدن به اهداف خود نیاز به استفاده از تکنیک های ترغیب کاربر دارد.

مراحل یک حمله از نوع Reflected XSS مطابق شکل زیر می باشد:

۱-    کاربر به برنامه وب که آسیب پذیر میباشد Login می نماید.

۲-    مهاجم کاربر را ترغیب به استفاده از لینک مخربی که قبلا تهیه کرده است می کند.

۳-    کاربر لینک مخرب را از وب سرور درخواست می کند.

۴-    سرور جواب درخواست را به همراه اسکریپت مخرب به کاربر ارسال می کند.

۵-    اسکریپت مخرب در Browser کاربر اجرا می شود.

۶-    Browser ، کوکی Session کاربر را برای مهاجم ارسال می کند.

۷-    مهاجم اطلاعات Session کاربر را به سرقت برده و از برنامه استفاده می نماید.

 به عنوان مثال برنامه زیر را در نظر بگیرید که از یک صفحه وب برای نمایش خطاها به کاربران استفاده مینماید . آدرس زیر را در نظر بگیرید:

برنامه مقدار پارامتر Message در URL را گرفته و در داخل صفحه Error.aspx نمایش میدهد. مهاجم از لینک زیر برای جایگزینی مقدار پارامتر Message با کد جاوا اسکریپت بمنظور نمایش پنجره پیغام استفاده میکند.

اگر برنامه به نحوی نوشته شده باشد که یک پیغام به نمایش درآید برنامه به XSS آسیب پذیر است.

 

تاریخ: 1395/12/4 بازديد: 1,298 ادامه
موتورخانه

(Boiler Room) موتورخانه

خلاصه ای از شرح و چگونگی کار دستگاهها :

سیستمی تراکمی (چیلر ):CHILLER

در ماشینهای مبرد تراکمی ،مقداری کاردر Com Perssor به سیستمی  داده می شود ،کمپرسور  سیال مبرد را متراکمی نموده وسیال که به گاز تبدیل شده در Cond an sor حرارت  دریافت کرده را به محیط پس  می دهد و بعد از عبور از شیر انبساط Expotione Valve  وارد Evaporator شده ودراثر ازدیاد حجم ،حرارت محیط اطراف را کسب می کند و در نتیجه هوای اطراف  او اپراتور خنک می شود . چهار عدد چیلر ازنوع ـ متناوب پیستونی ـ رفت و آمدی Reciprocating موجود می باشد ظرفیت  این نوع چیلرها از یک تن الی ۴۰تن می باشد  ودر J مدل برای ظرفیتهای مختلف ساخته می شود . نوع بسته (Hermetic) ـ نوع نیمه بسته (Semi Hermetic) ـ نوع باز (open Hermetic) که چیلر های مذکور از نوع ( Hermetic) می باشند یعنی کمپرسور و موتور دریک پوسته  قرار داشته  و کاملاً غیر قابل  نفوذ بوده است . چیلرهای  مذکور  از شرکت  ساروال واز مبرد  فریون ۲۲ استفاده نموده وروغن آن از نوع For-G-S می باشد . هر چیلر دارای ۴ کمپرسور و۲ کندانسور می باشد  وهر کمپرسور دارای قدرت ۴۰ تن  است و هر چیلر دارای قدرت ۱۶۰ تن اسمی و ۱۴۰ تن عملی می باشد .

در جه فشار بالای چیلر (HP) بایستی بین ۲۶۰-۲۰۰ باشد و درجه  فشار پایین(LP)  بایستی بین ۷۵-۴۵ باشد  درجه فشار  روغن باید حداقل ۲۰ درجه بیشتر از درجه  فشار کمی باشد . سطح نمای روغن بایستی همیشه  تا نصف شیشه روغن  داشته باشد  سطح نمای گاز باید صاف و بدون حالت کف زدگی باشد .

وسائل تولید حرارت دیگ (Boiler)

از معمول ترین  مولد های گرمائی ،دیگ های حرارت مرکزی می باشند . دردیگ ها انرژی حرارتی  از سوخت (که توسط مشعل تولید حرارت  می نماید ) گرفته شده وبه آن داده می شود . بسته به نوع مصرف ،آب می تواند دردیگ ها به آب داغ و یا بخار تبدیل  شود لذا دیگ ها به دو نوع دیگ آبگرم و دیگ بخار تقسیم می شوند .در دیگهای آب گرم انرژی حرارتی تولید شده توسط مشعل ،آب داغ را تولید می نماید وسعی می شود که از تولید بخار جلوگیری به عمل آید زیرا در این دیگ ها کنترل  و سوپاپی جهت بخار ایجاد شده وجود ندارد و در صورت  تولید بخار به دیگ آسیب می رسد . دیگ ها  آب گرم از نظر جنس و ساخت به دو نوع : چدنی و فولادی تقسیم می شوند  دیگهای موجود با ظرفیت ۱۵۰۰۰۰k col با سوخت گاز شهری مشغول به کار می باشد  ودر اینجا دمای مورد نظر روی ۸۰set می شود .

برج خنک کن (Coo Ling tower)

گرمایی که در سیکل کار چیلر تولید شده در کندانسور چیلر به آب داده می شود آبی که به اینصورت گرم شده به برج خنک کن منتقل می گردد تا گرمای خود را درآنجا به محیط اطراف  بدهد. نحوه عمل در برج بدین صورت است که آب از بالا  به پایین پاشیده  می شود ودر حین عبور از قسمت های داخلی برج ،با وزش هوا ، قسمتی از گرمای آب به محیط داده می شود  و مقداری از حرارت  باقیمانده نیز ضمن تبخیر ذرات آب(که با گرفتن گرما همراه است ) خنثی می شود ، پس از این مراحل آب در تشتک زیربرج جمع شده و جهت برقراری  مجدد سیستم  به چیلر  می رود . وزش هوا در داخل برج معمولاً به وسیله  هوا ده یا بادرسان صورت می گیرد .  بادرسان ها از نوع پروانه ای  و یا  سانتریفوژ هستند که در برج موتورخانه از نوع سانتریفوژ استفاده شده است .

 

مشعل (Burner)

تولید گرما  در دیگ ها به وسیله  مشعل صورت  می پذیرد . مشعل  ها معمولاً با سوخت های مایع (oil Burner) کار می کنند. در مناطقی که دسترسی به گاز آسان باشد  از مشعل های گازی (Gas Burner) استفاده  میشود.

مشعل مورد نظر در موتورخانه  از نوع گازی می باشد. در مشعل های گازی  عمل احتراق به وسیله گاز صورت می پذیرد . به علت  خطرات  بیشتری که گاز نسبت به گازوئیل  دارد  کنترل آن از حساسیت زیادی برخودار است . معمولاً دارای یک ترموکوپل برای کنترل شعله می باشد ودر صورتیکه  شعله از میان برود فرمان قطع جریان گاز را می دهد .

خطوط و وسایل انتقال انرژی :

انتقال گرما  و سرما  توسط  دو عامل آب یا بخار ( لوله کشی )

و هوا (کانال کشی ) صورت می گیرد . وسیله ایجاد فشار در لوله کشی پمپ ودر کانال کشی ،بادرسان می باشد . آب به وسیله  دیگ گرما و یا به واسطه  چیلر سرما گرفته و توسط خطوط لوله کشی به قسمت های مورد نیاز  منتقل  می شود . ایجاد فشار به وسیله Pump صورت می گیرد  معمولاً در ظرفیت های کم (تا حدود ۱۰۰FTJ5,GPM) از پمپ خطی (In line3 pump) که در فضای آزاد روی مسیر خط لوله نصب می شود استفاده شده ودر ظرفیت های بزرگتر پمپ زمینی (Base Mounted pump) به کار می رود . پمپ زمینی روی فونداسیون نصب شده و قبل از اتصال  به سیستم  لوله کشی  معمولاً لرزه گیر به کار می برند  تا ارزش پمپ که باعث  ایجاد فتیگ یا خستگی و شکستن لوله ها می شود به شبکه لوله کشی منتقل  نگردد.  در مواقعی که احتیاج  به فشار زیاد  باشد  از پمپ های چند مرحله ای (Multi stage pump) استفاده می شود . عموماً پمپ های موتور خانه  طبق برنامه زمانبدی  شده به نوبت  در مدار قرار گرفته و Enry aiz می شدند . این گونه پمپها در مکش دارای گیج فشار (مانومتر ) ـ شیرفلکه ـ صافی (Strainer) ولرزه گیر  میباشند ودررانش نیز دارای لرزه گیر  شیر یکطرفه  ـ شیر فلکه و مانومتر می باشد Cheak valae یا شیر یکطرفه برای جلوگیری از ضربه قوچ یا پدیده و تر هم  یا چکش آبی می باشد ـ مانومتر فشار را مشخص  می کند ـ شیر کشویی برای قطع یا وصل آب وشیر فلکه سوزنی برای تنظیمی و بی آب استفاده می شود ـ  صافی  یا استریز برای جلوگیری از ناخالصی آب به داخل پمپ نصب می شود.

وسائل تبادل و توزیع گرما و سرما :

آب ،بخار و یا هوا . بعد از عبور از شبکه های انتقال به وسائل توزیع گرما و سرما رسیده  مطبوع محیط را فراهم می آوردند وسائل توزیع سرما و گرما  در اینجا فن کویل و هوا ساز  می باشد.  از فن کویل  برای گرمایش در زمستان و هم برای سرمایش در تابستان مورد  استفاده قرار می گیرد. آب سردوگرمی که در دستگاههای مولد انرژی (دیگ ـ چلیر ) تولید می شود  توسط پمپ و شبکه لوله کشی به فن کویل رسیده  و پس از عبور از کویل های پره دار به وسیله  وزش اجباری هوا  روی  کویل ها ، سرما و گرما  را به محیط می دهد .

فن کویل  را معمولاًزیر پنجره  قرار داده و پشت  آن دریچه هوای تازه نصب  می نمایندـ عیب سیستم فن کویل  نسبت به تهویه  مطبوع (دستگاه  هواساز ) این است  که در فن  کویل نمی توان روی رطوبت  هوا کنترل  داشت . این دستگاه  در ساختمانهایی مورد استفاده  قرار گیرد  که درجه  حرارت  هر یک  از اتاق ها را مستقلاً بخواهند  کنترل نمایند. کنترل درجه حرارت در سیستم فن کویل به دو صورت انجام می گیرد ،یکی نصب شیربرقی روی لوله رفت و برگشت که به علت  هزینه زیاد معمولاً اجرا نمی گردد و دیگری نصب ترموستات اتاقی در داخل است که به  بادرسان فن کویل  دستور قطع ووصل می دهد  ولی آب سرد وگرم کماکان در داخل آن جریان دارد .

تاریخ: 1395/12/4 بازديد: 1,019 ادامه